數控車床上（shàng）螺（luó）紋加工的三大問題和解決方法

文章出處：行（háng）業動態責任（rèn）編輯：東（dōng）莞市沃爾（ěr）鑫五金機械有限（xiàn）公司發（fā）表時間：2025-05-15

在螺紋車削過程中，經常會因螺紋（wén）刀具磨損，崩刀而需重新（xīn）裝刀對刀，裝刀對刀的好壞直接影響車削螺紋的精度，特別是螺紋的修複車削，需二次裝夾二（èr）次對刀（dāo），製約了數控車床加工螺紋的加工效率，螺紋精度要求較高時，如梯形螺紋還需兩側（cè）麵進行（háng）精（jīng）加工，需先粗加工後換精車刀進行精（jīng）加工，如果不能很好（hǎo）地解決加工過程中的裝刀（dāo）對刀問題，數控車削螺紋將不能得到很好的應用。

螺紋在數控車床中加工的（de）原理

數控車（chē）削螺紋與普通車（chē）床車螺紋有著很大的區別，普通車床是通過（guò）齒輪機械傳遞與絲杠聯動後車削，即主軸每轉一轉（zhuǎn），刀架移動一（yī）個螺紋的導程，在整個螺紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開，否則會亂扣。而數控車削是通過主軸上安裝的編碼器發出脈衝信號進入數控係統，有數控係統進行運算控製，發出指令控製伺服電機通過滾珠絲杠控製刀具進行移（yí）動（dòng），實現螺（luó）紋的車（chē）削，為了讓螺紋車削在多走刀時不亂（luàn）扣，通過檢測脈衝信號來（lái）控製螺紋（wén）的（de）起始加工位置，當程（chéng）序加工開始時，主軸旋轉，刀具等待（dài）主軸編（biān）碼器發出同步信號（零位信號）後，進行車削運動，那麽車削第二刀螺紋時，刀具回到上次車削的起始點位置，還是等（děng）待接（jiē）收到同步信（xìn）號（零位信號）後再次車削，這樣車削螺紋始終在同一螺旋線上，所以不會產生亂扣現（xiàn）象。

螺紋車削裝刀對刀中存（cún）在的問題

（1）首次車削（xuē）裝夾（jiá）刀（dāo）具

在首次裝夾螺紋刀時會產生（shēng）螺紋刀刀尖與工件回轉中心（xīn）不等高現（xiàn）象，一般常見於焊接刀，由於製造粗糙，刀杆尺寸不（bú）精確，中心高（gāo）需加墊片進行（háng）調整，中心高低（dī）影響刀具車削後（hòu）的實際幾何（hé）角度。裝刀時刀尖角裝偏，易產生螺（luó）紋牙型角誤差，產生齒形歪斜。螺紋（wén）刀（dāo）伸出過長，加工時會產生震刀，影（yǐng）響螺紋（wén）表麵粗糙度。

（2）粗精車刀對刀

在加工高（gāo）精度螺紋及（jí）梯（tī）形螺紋過程中，需用兩把螺紋刀粗精（jīng）車分開（kāi），兩把刀對刀產生偏移大（特別是Z向）會使螺紋中徑變大產生（shēng）報廢。

（3）修複工件對刀

修（xiū）複工件對刀由於二次裝夾工件，修複的螺旋（xuán）線（xiàn）與編碼器一轉信號發（fā）生了變（biàn）化，再次修複加（jiā）工時會產生亂扣。

解（jiě）決問題的方法

（1）螺紋刀刀尖必須與工件回轉中心保持等高，刀具刃磨後用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，保持刀尖角安裝正確（què）。如使用數控機夾刀具，由於刀杆製（zhì）造精度高，一般隻要把刀杆靠緊（jǐn）刀架的側邊即可。

（2）粗精加工螺紋（wén）刀對刀采用設（shè）定某一點為基準（zhǔn）點，采用通常方（fāng）法對刀即可（kě），在實際的對刀過程中采用試切法隻要稍加調整一下刀補。

（3）在螺紋加（jiā）工中，如出現刀具磨損或者崩刀的現象，需重新刃磨刀具後對刀，工件未取下修複，隻需把螺（luó）紋刀（dāo）安裝的位置與拆下前位置重合在一起，這等同於同一把車刀加工。

（4）如修複已拆下（xià）的工件，這時確（què）定加工起點位置才能進行修複加工工作（zuò），如何（hé）確（què）定加工起（qǐ）點與（yǔ）一轉信號位置，首先可（kě）用試驗棒進行表麵深（shēn）為0.05～0.1mm的（de）螺紋車削（xuē）（所有參數與需加工螺紋參數相同），Z值為距螺紋起點右端麵整數螺紋導程距離值，表麵刻出螺旋線（xiàn），確定（dìng）螺紋車（chē）削（xuē）起（qǐ）點，並在卡（kǎ）盤圓（yuán）表麵相應位置刻線標記（即使刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向剖麵內）。目的是使信號位置被記錄下來，卸（xiè）下試驗棒，裝夾上要車削或修複的（de）螺紋工件，對刀時先將刀具轉到加工位置，再將車刀移至卡盤刻線（xiàn）部位，轉動卡盤，使刻線對準車刀主（zhǔ）切削刃（rèn），然後主（zhǔ）軸不轉動，移動刀尖至任意一個完整螺紋（wén）槽內，記下對應Z向絕對坐標，最後計算車刀（dāo）Z向定位起點坐標，根據計算結果修改程序中起（qǐ）點Z向坐（zuò）標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前刀具所在螺紋（wén）槽到螺紋起點的螺紋（wén）槽的個數，t為螺距。