​​CNC數控加工中心對（duì）刀（dāo）步（bù）驟

方工件1主軸正傳，銑刀靠工件的左（zuǒ）麵（miàn），記住X值（zhí），提刀，移到（dào）工件的右麵，靠右麵（miàn），記住（zhù）X值，把這兩個X值，取平均（jun1）值，記錄到G54中（zhōng）的X上2主軸正轉，銑刀靠工件的前麵，記住Y值，提刀，移到工件的後麵，靠後麵，記住Y值，把這（zhè）兩個Y值，取平均值，記錄到G54中的（de）Y上3主（zhǔ）軸正轉，用銑刀慢慢靠工件的上表麵，記住Z值，把它寫入G54的Z 上（shàng）。G92指令是用來建立工件坐標（biāo）係的，它與刀具當前所在（zài）位置有關。

該指令應用格（gé）式為（wéi）：G92 X_Y_Z_，其含義是刀（dāo）具當前所在位置在工件坐標係下的坐標值為(X_,Y_,Z_)。

(1)、在X方向一邊用銑刀與工（gōng）件輪（lún）廓接觸,得出（chū）一個讀數值（zhí）M1,X方向移動主軸到工件輪廓的另（lìng）一邊接（jiē）觸,得到（dào）地二個度數M2,在刀補測量（liàng）頁麵輸入M=M2-M1;

(2)、在Z方向一邊用銑刀（dāo）與工件輪廓接觸,得出一個讀數值（zhí）N1,Z方向移動主軸到工件（jiàn）輪廓的（de）另一（yī）邊接觸,得到地二（èr）個度數N2,在刀補測量頁麵輸入N=MN2-N1;

(3)、銑床對刀完成一、對刀 對刀（dāo）的目的是通（tōng）過刀具或對刀工具確定工件坐標係（xì）與（yǔ）機床坐標係之間（jiān）的空間位置（zhì）關係，並將對刀（dāo）數據輸入到相應的存儲位置。它是數控加工中最重要的（de）操作內（nèi）容，其準（zhǔn）確性將直接影響零件的加（jiā）工精度。對刀操作分為 X 、 Y 向對刀和 Z 向對刀。

一、對刀方法

根據現有條件和加工精度要求（qiú）選擇對刀方法，可（kě）采用試切法、尋（xún）邊器對刀、機內（nèi）對刀儀對刀、自動對刀等（děng）。其中試切（qiē）法對刀精度（dù）較低，加工中常用尋邊器和 Z 向設定（dìng）器對刀，效率高（gāo），能保證對刀精度。

二、對刀工具

1、尋邊器

尋邊器主要用於（yú）確定工件（jiàn）坐標係原點在機床坐標係中（zhōng）的 X、 Y 值，也可以測量工件的簡單尺寸。 尋邊器有偏心式和光電式等類型，其中以光電（diàn）式較為常用（yòng）。光電式尋邊器的測頭一般為 10mm 的鋼球 ，用（yòng）彈簧拉（lā）緊在光電式尋邊器的測（cè）杆上，碰到工（gōng）件時可以退讓，並將電（diàn）路導通，發出光訊號，通過光電式尋邊（biān）器（qì）的指示和機床坐標位置即可得到被測表麵的坐標位置，具體使（shǐ）用方法見下述對刀實例（lì）。

2、Z 軸設定器

Z 軸設定器主要用於確定工（gōng）件坐標係原點在機床坐標（biāo）係的 Z 軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標係中的高度。 Z 軸設定器有光電式和指針式等類型，通過（guò）光（guāng）電指示或（huò）指針判斷刀具與對刀器是否（fǒu）接觸，對刀精度一（yī）般可達 0.005mm 。Z 軸設定器（qì）帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上，其高度一般為 50mm 或 100mm

三、對刀（dāo）零件，采用尋邊（biān）器對刀

其詳細步驟如下：

1、 X 、 Y 向對刀

（1）將工件通過（guò）夾具裝（zhuāng）在（zài）機床工作台上，裝夾時，工件的四個側麵都應留出尋邊器（qì）的測量位置。

（2）快速移動工作台和主軸，讓尋邊器測頭（tóu）靠近工件的左側；

（3）改用微調（diào）操作（zuò），讓測頭慢慢接觸到工（gōng）件左側，直到（dào）尋邊器發光，記下此時機床坐標係中的（de） X 坐標值， 如 -310.300 ；

（4）抬起尋邊器至工件上表麵之上，快速移動工（gōng）作台和主軸，讓測頭靠近工件右側；

（5）改用微（wēi）調操作，讓測頭慢慢接觸到（dào）工件左側，直到尋邊器發光，記下此時機械坐標係中的 X 坐標值，如 -200.300 ；

（6）若（ruò）測頭直徑為 10mm ，則工件長度為（wéi） -200.300-（-310.300）-10=100 ，據此可得工件坐標係原（yuán）點 W 在機（jī）床坐標係中的 X 坐標值為-310.300+100/2+5= -255.300 ；

（7）同理可測得（dé）工件坐標係原（yuán）點 W 在機械（xiè）坐（zuò）標係（xì）中的 Y 坐（zuò）標

2、Z 向對刀   

（1）卸下尋（xún）邊器，將加工所用刀具（jù）裝上主軸；

（2）將（jiāng） Z 軸設定器（或固定高度的對刀塊，以下同）放置在工（gōng）件上平麵上；

（3）快速移動主軸，讓刀（dāo）具端麵靠近 Z 軸設定器上表麵；

（4）改用微（wēi）調操作，讓刀具端麵慢慢接觸到 Z 軸設定器上表麵，直到其指針指示到零位；

（5）記下此時機床坐標係（xì）中的 Z 值，如 -250.800 ；

（6）若 Z 軸設定器的高度為 50mm ，則工件坐標係原點 W 在機械坐標係（xì）中的 Z 坐標值為 -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。

3、將測得的 X 、 Y 、 Z 值輸入到機床工件坐標係存儲（chǔ）地（dì）址中（zhōng）（ 一般使用 G54-G59 代（dài）碼存儲對刀參數）。

四、注意（yì）事項 在對刀操作過程（chéng）中需注意以下問題：

（ 1 ）根據加工要求（qiú）采用正確的對刀工具，控製對刀誤差；

（ 2 ）在對刀過程中，可通過改變微調進給量來提高對刀精度；

（ 3 ）對刀時需小心謹慎操作，尤其要（yào）注意移動方向，避免發生碰撞危險；

（ 4 ）對刀數據一定要存入與程序對應的（de）存儲地址，防止因調用錯誤而產生嚴重後果。

刀具補償值的輸入和修改 根據刀具的實際（jì）尺寸和位置，將刀具半徑補償值和刀具長度補償值輸入到與程序對應的存儲位（wèi）置。需注意的（de）是，補償的（de）數據正確性、符號正確性及數據所在地址正（zhèng）確性都將威脅到加工，從而導致撞車（chē）危險或加工報廢。