​​CNC加工中心撞刀的9種原因分析，教你如何防（fáng）撞。

相對於普通機床（chuáng）CNC加（jiā）工中心數控機床加工精度高，尺寸穩定性好，工人勞動強度低，便於現代化管理。但由於操作不當或編程錯（cuò）誤等（děng）原因，易（yì）使刀具（jù）或刀架撞到工件或機床上，輕者會撞壞刀具和被加工的零件，重者會損壞（huài）機床部（bù）件，使機床的加工（gōng）精度喪失，甚至造成人身事故。因此，從保持精度的角度看，在數控（kòng）機床（chuáng）使用中（zhōng）絕不允許刀（dāo）具和機床或工件相撞。下麵對撞（zhuàng）刀原因進行歸納和分析（xī）。

由於CNC加工中心（xīn）其是采用軟件進行鎖住的，在模擬加工時（shí），當按下自動運行按鈕時（shí）在模擬界麵並不（bú）能（néng）直觀地看到機床是否已鎖住。模擬時往往又沒有對刀，如果機（jī）床（chuáng）沒有鎖住運行（háng），極易發生撞刀。所（suǒ）以在模擬加工前應到運（yùn）行界麵確（què）認（rèn）一（yī）下機（jī）床是否鎖住。加工時（shí）忘記關閉空運行開關。由於在程序模擬時，為了節省（shěng）時間（jiān）常常將空運行開關打開。空運行指的是機床所有運動（dòng）軸均（jun1）以G00的速度運行。如果在加工（gōng）時空運行開關沒關的話，機床忽（hū）略給定的（de）進（jìn）給速度，而（ér）以G00的速度運行，造成打刀、撞機床（chuáng）事故。空運行模（mó）擬（nǐ）後沒有再回參考點。在校驗（yàn）程（chéng）序時機床（chuáng）是鎖（suǒ）住不動的，而刀具相對工件加工在模擬運（yùn）行(絕對（duì）坐標和相對坐標在變化)，這時的坐標與實際位置不符，須用返（fǎn）回參考點的方法，保證機械零點坐標與絕對、相對坐標一致。如果在校（xiào）驗程序後沒有發現問題就進行加工操作，將造成刀具的碰（pèng）撞。超程解除的方（fāng）向不（bú）對（duì）。

當機床超程時，應該按住超程解除按鈕，用手動或手搖（yáo）方式朝相反方向移動，即可以消（xiāo）除。但是如果解除的方向弄反了，則會（huì）對機床產生傷害。因為當按下超程解除時，機床的超程保護將不起（qǐ）作用，超程保護的行程開關已經在（zài）行程（chéng）的盡頭。此時有可能導（dǎo）致工作台繼續向超程方向移動，最終（zhōng）拉壞絲杠，造成機床損壞。指定（dìng）行運行時（shí）光標位置不（bú）當。指定行運行時，往往是（shì）從光標所在位置開始向下執行。對車床而言，需要調用所用刀具的刀偏值，如果沒有調用刀具（jù），運行程（chéng）序段（duàn）的刀具可能不（bú）是所要的刀具，極（jí）有可能因刀具不同而造成撞刀事故。當然在（zài）加工中心、數控銑床上一定要先調用坐標係如（rú）G54和該刀的長度補償值。因（yīn）為每把刀的（de）長度補償值不一樣，如果沒調（diào）用也有可能造成撞刀。

CNC加（jiā）工中心數控機床作為高精度的機床，防撞（zhuàng）是非常必要（yào）的，要求操作者養成認真細心謹慎的習慣，按正確的方法操作機床（chuáng），減少機床撞刀現象發生。隨著技術的發展出現了加工過程中刀具損壞檢測、機床防撞擊檢測、機床自（zì）適應加工（gōng）等先進技（jì）術，這些可以更好地保護數控機床。

歸納起來9點（diǎn）原因：

(1)程序編寫錯誤

工藝安排錯誤（wù），工序承接關係考慮不周詳，參數設定錯誤。

例:A.坐標設定為底為零，而實際中卻以頂為0；

B.安全高度過低，導致刀（dāo）具不能完（wán）全抬出工件；

C.二次開粗餘量比前一把刀少；

D.程序寫完之後（hòu）應對程序之（zhī）路徑進行分析檢查；

(2)程序單備注（zhù）錯誤

例：A.單邊碰數（shù）寫成四邊分（fèn）中；

B.台鉗夾（jiá）持距離或工件凸出距離（lí）標注（zhù）錯誤（wù）；

C.刀具伸出長度備注不（bú）詳或（huò）錯誤時導致撞刀；

D.程序單應盡量詳細；

E.程序單設變時應采（cǎi）用以新換舊之原（yuán）則：將舊的程序單消毀。

(3)刀（dāo）具測量錯誤

例（lì）： A.對刀數據輸入未考慮對刀杆（gǎn）；

B.刀具裝刀（dāo）過（guò）短；

C.刀具測量要使用科學（xué）的方法，盡可能（néng）用較精確的儀器；

D.裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。

(4)程序傳（chuán）輸錯誤

程序號（hào）呼叫錯（cuò）誤（wù）或程序有修改，但仍然用舊的程序進（jìn）行加工；

現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據；

例如程（chéng）序（xù）編寫的（de）時間和日期，並用熊族模擬（nǐ）。

(5)選刀錯誤

(6)毛坯超出預期，毛坯過大與程序設定之毛坯不相符

(7)工（gōng）件材料本身有缺陷或硬度過（guò）高

(8)裝夾因素，墊塊幹涉而（ér）程（chéng）序中未考慮（lǜ）

(9)機床故障，突然斷電，雷擊（jī）導致撞刀等