數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較大（dà），因其牙型特點，刀刃與工（gōng）件接觸麵（miàn）大，加工途中極易因（yīn）工件與刀具間鐵屑的擠壓造成（chéng）刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進（jìn）給，但上述問題並不能從（cóng）根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是（shì）同樣的（de）難題。機床決不（bú）會（huì）因刀（dāo）具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更（gèng）是難以解決。而人工操作的臥（wò）式普通車床則可以根（gēn）據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退（tuì）刀，從而避免更糟糕（gāo）的情況發生。

下麵給出（chū）一（yī）種（zhǒng）方法（fǎ）就是利用數控車床呆板的加工方式，及其精確（què）的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條（tiáo）側線，從而有（yǒu）效解決這一問題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切（qiē）削方式（shì）是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實（shí）際上是左右切削法的活用，筆者把（bǎ）它改（gǎi）為“中（zhōng）、左、右”切削，因為如果不先從中間切一（yī）刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的（de）結論。與（yǔ）非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削（xuē）需（xū）要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作（zuò）時的（de）安心。切削速度（dù）可（kě）選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而（ér）定，判斷是（shì）否合適要看鐵屑厚度及顏（yán）色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時（shí），Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀（dāo），然後左右分別（bié）比上（shàng）一（yī）刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點（diǎn）必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端（duān）麵處為Z向零位，螺距（jù）為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改（gǎi）變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）右（yòu）邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

…

如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯點成線”的（de）目的，把數控的局限性變成了特長。若切削（xuē）時加冷（lěng）卻液衝刷鐵屑，效果會更（gèng）好。

另外（wài），在加工方牙螺紋等（děng）工件時，也可用比槽寬窄的（de）車刀，以上（shàng）述（shù）方法（fǎ）編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用（yòng）不（bú）著很（hěn）多的計算（suàn），實際效果也非常令人滿意。