什麽才是CNC加工（gōng）？編程必看！

CNC加工，也叫數控加工，是指（zhǐ）用數控的加工工具進行的加工。因為數控（kòng）加工是編程後由電腦控製加工，因此，CNC加工具（jù）有加工（gōng）質量穩定（dìng），加工精度高，重複精（jīng）度高，可加（jiā）工複雜型麵，加工效率高等優點（diǎn）。在實（shí）際加工過程中，人（rén）的因素及操作經驗，在很大程度上會影響最終的加工品質。下麵，讓我們來看看，一位有著十年CNC加工經驗的（de）老司機，總結（jié）出來的十二條寶貴經驗....

一、問：如何對加工工序進（jìn）行劃分？

答：數控加工工序（xù）的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用（yòng）同一把刀具加工完（wán）零件上所有（yǒu）可以完成的部位。在用第二把刀（dāo）、第（dì）三把完成它們可（kě）以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減（jiǎn）少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對於加工內容很多（duō）的零件（jiàn），可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲（qǔ）麵（miàn）或平（píng）麵（miàn）等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加（jiā）工（gōng）分序（xù）法對於易發生加工變形的零件，由於（yú）粗加工後（hòu）可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗（cū）、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結（jié）構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多（duō）少（shǎo），安裝次（cì）數及本（běn）單位生產組織狀況（kuàng）靈（líng）活掌（zhǎng）握。另建議采用工序集中的原則還是采用（yòng）工（gōng）序分散的原則，要根據（jù）實（shí）際情況來確定，但一定力求合理。

二、問：加（jiā）工順序的（de）安排應遵循什麽原則？

答（dá）：加工順序的安排（pái）應根據零（líng）件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點（diǎn）是工件（jiàn）的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上（shàng）道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插（chā）有通用機床加（jiā）工（gōng）工序的也要綜合（hé）考慮。

(2)先進行（háng）內形內腔加工序，後進行外形加工工（gōng）序。

(3)以相同定位（wèi）、夾緊方式或同一把刀加工的工序（xù）最好連接（jiē）進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓（yā）板次數。

(4)在同一（yī）次安裝中進行的多道工序，應先安排對（duì）工件剛性破（pò）壞小的工序。

三、問：工件裝夾方式的確（què）定應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方（fāng）案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可（kě）能做到（dào）在一次定位後就能加工出全部待加（jiā）工表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不（bú）能影響（xiǎng）加工中（zhōng）的走刀（如產生碰撞），碰到此（cǐ）類情況時，可采（cǎi）用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

四（sì）、問：如何確定對刀點比較合理？工件坐標係與編（biān）程坐標（biāo）係有什麽關係？

1．對刀點可以設（shè）在被加工零（líng）件的上，但注意對刀點必須是（shì）基準位或已精加工過的（de）部位，有時在第一道工序後對刀（dāo）點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無（wú）從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準（zhǔn）有相對固定尺寸關係的地方設立一個相對對刀位置（zhì），這樣可以根據它們（men）之間的（de）相對位置（zhì）關係找回原對（duì）刀點。這個相對（duì）對對刀（dāo）位置通常設（shè）在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便。

2. 工（gōng）件坐（zuò）標係的原點位置是由操作者（zhě）自己設定的，它在（zài）工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一（yī）旦固定，一般不作改變。工（gōng）件坐標（biāo）係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係是一（yī）致（zhì）的（de）。

五、問：如何選擇走刀路線？

走刀路線是指數控加工（gōng）過程中刀具相對於被（bèi）加工（gōng）件的（de）運動軌跡（jì）和方向。加工路線的（de）合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和（hé）表麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主（zhǔ）要考慮下列幾點:

1）保（bǎo）證零（líng）件的加工精度要求。

2）方便數值計（jì）算，減少編程工作量。

3）尋求最短（duǎn）加工路線，減少空刀（dāo）時間以提高加工效率。

4）盡量減少程序段數。

5）保證工件（jiàn）輪廓表麵加工（gōng）後的粗糙度的（de）要求，最終輪廓應安排（pái）最後（hòu）一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切（qiē）入與切（qiē）出）路線也要（yào）認真考慮，以盡量減少在輪（lún）廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而（ér）留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工（gōng）件。

六、問：如何在加工過程中監控與調整？

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程（chéng）中，操作者（zhě）要對切（qiē）削的過程進行監控，防止出（chū）現非（fēi）正常切（qiē）削造成工件質量問（wèn）題及其它（tā）事（shì）故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵（miàn）：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件（jiàn）表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設（shè）定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操（cāo）作者（zhě）應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷（hé）變化情況（kuàng），根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效（xiào）率。

2．切（qiē）削過（guò）程中切（qiē）削聲音的監控（kòng）在自動切（qiē）削過程中，一般開始切（qiē）削時，刀具切削工件的聲音是穩（wěn）定的、連續的、輕快的，此時機（jī）床的運動是平穩的。隨著切（qiē）削過程的進行，當（dāng）工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送（sòng）夾（jiá）等原因後，切（qiē）削（xuē）過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與（yǔ）工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出（chū）現震動。此（cǐ）時（shí）應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明（míng）顯時，應暫停機床，檢查刀具及（jí）工件狀況。

3．精加工過程監控精加（jiā）工，主要（yào）是保證工件的加工尺寸（cùn）和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意（yì）拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整（zhěng）切削液（yè）的噴淋位置，讓加工表麵時（shí）刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明（míng）顯效果，則應停機檢察原程（chéng）序編得是否合（hé）理。

特別注意的是，在暫（zàn）停檢查或停機檢查時，要注意（yì）刀（dāo）具的位置。如刀具在切削過程（chéng）中停（tíng）機（jī），突然的主軸停轉，會（huì）使工件表麵產生刀痕（hén）。一般應在（zài）刀具離開切削（xuē）狀態時（shí），考慮停機。

（4）刀具監控刀具的（de）質量很大（dà）程度決定了工件的加（jiā）工質量（liàng）。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過（guò）程中（zhōng）暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處（chù）理，防止發生由刀具未及時處理而（ér）產生的加工質（zhì）量問題。

七．問：如何合理選擇加工（gōng）刀（dāo）具？切削用量有幾大要素？有（yǒu）幾種材料的刀具？如何確（què）定刀具的轉速、切（qiē）削速（sù）度、切削（xuē）寬度（dù）？

1．平麵銑削時應（yīng）選用不（bú）重磨硬質合金端銑刀或立銑（xǐ）刀。一般銑削時，盡（jìn）量采用二次走刀（dāo）加工，第一次走刀最好用端銑刀（dāo）粗銑，沿工件表（biǎo）麵連續走刀。每次走刀（dāo）寬度推薦（jiàn）至為刀具直徑的60%--75%。

2．立（lì）銑（xǐ）刀和鑲硬質合金（jīn）刀片的端銑刀主（zhǔ）要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工（gōng）曲麵和（hé）變（biàn）斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬（yìng）質合金（jīn）刀具的圓刀多（duō）用於（yú）開粗。

八（bā）、問：加工程序單有什麽作用?在加工程序單中應（yīng）包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是數控加工工藝設計的內容之一（yī），也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的（de）是讓操作者明確程序的內（nèi）容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意（yì）的問題等。

（二）在加工（gōng）程序單裏，應包括：繪圖和（hé）編（biān）程文件名，工件名稱（chēng），裝夾草圖，程（chéng）序（xù）名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗加工（gōng）還是精加工），理（lǐ）論（lùn）加工時間等。

九、問：數控編程前要做何（hé）準備（bèi）？

答：在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方（fāng）式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或（huò）是否需要多次裝夾；3、工件（jiàn）的材料----以便選擇加工所使（shǐ）用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因（yīn）無此刀具要（yào）修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備。

十、問（wèn）：在編程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的設定原則（zé）：一般高過（guò）島嶼（yǔ）的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣（yàng）也可以最大限度避免撞刀的危險。

十（shí）一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後（hòu）處理？

答：因（yīn）為不同的（de）機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用（yòng）的機床選擇正確的後處理格式才（cái）能保證編出來（lái）的程序可以運行。

十二、問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸（shū）送的（de）方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指（zhǐ）程序通（tōng）過媒體（tǐ）介質（如軟盤，讀帶機，通訊線（xiàn）等）輸送到機（jī）床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限（xiàn）製，所以當程（chéng）序（xù）大的時候（hòu）可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直（zhí）接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大（dà）小的限製。

（二）切削用量有三大要素：切削深度（dù）、主軸轉速和（hé）進給速度。切削用量（liàng）的選擇總體原則是：少切削、快進給（gěi）(即切削深（shēn）度小，進給速度快)。

(三)按材料分類，刀具一般分為普通硬質白（bái）鋼（gāng）刀(材（cái）料為高速鋼)，塗層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具(如鎢鋼、氮化硼刀具等)。