五金衝壓模具常用標準化結構（gòu）

1壓線（xiàn）入子結構

壓線的目的（de）：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻（zǔ）力，使折（shé）彎時的尺寸更為準（zhǔn）確。

(2). 防止折彎時產生的拉料（liào）變形。2壓筋入子（zǐ）結構

壓筋目（mù）的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸（cùn）更準確。

減小折（shé）彎時所產（chǎn）生（shēng）的（de）拉料變形。

注：滑塊用於折彎成形時（shí），滑塊要（yào）做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊（biān）﹐產（chǎn）品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加（jiā）工方法

先線割好（hǎo）入（rù）子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐尺寸見下圖示意。(料厚為0.8T)4預剪結（jié）構（gòu）

連續模帶料部分在最後一（yī）站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手（shǒu）可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪（jiǎn）切（qiē）的前一站進行預（yù）剪(也稱為（wéi）預壓毛邊)。設計時﹐先要判定（dìng）毛邊的方向﹐確（què）定預剪在上模還是在下模﹐其結構及具體設計尺寸如下﹕5連剪帶折彎（wān）結構

作業說明：

先剪後折（shé）刀（dāo）口高度為一個料（liào）厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同（tóng）切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭（tóu）切口底部直2mm,是為（wéi）了保證（zhèng）刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一（yī）般選用Φ8.0的LB型頂料銷（xiāo）。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂（dǐng）料銷。

(2).當所（suǒ）需頂料力很大，位置又夠時可選用（yòng）Φ10.0的頂料銷（xiāo）.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考（kǎo）以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂（dǐng）出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料（liào）銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材（cái）質LB型頂料銷適用（yòng）於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如（rú）使用頂料銷脫料（liào），在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折（shé）彎拐角處（chù）一定要（yào）排配一個頂料銷，頂料（liào）銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂（dǐng）料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊（biān）到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓（yuán）整到整數或小數點後一（yī）位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮（lǜ）整個工件的（de）穩定性（xìng）

7打沙拉（lā）孔設計標準

1.沙拉孔的成形（xíng）步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先（xiān）衝孔（kǒng）後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步（bù）驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖（chòng）沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先（xiān）沖底孔，第二步，打沙拉孔8滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用（yòng）的有如下（xià）幾（jǐ）種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依（yī）靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於以共用方式（shì）加工（gōng）的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(如（rú）圖2)﹔

c. 適用（yòng）於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限（xiàn）位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先（xiān）複（fù）位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料（liào）銷長度通常為7mm﹐浮出端麵（miàn）2.0mm﹐選用（yòng）紅（hóng）色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直（zhí）p上下運動﹐左右（yòu）滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左（zuǒ）右滑塊用等高套筒（tǒng）限位﹐等高套筒長度（dù）取（qǔ）夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用（yòng）結構及尺寸

(1) 配合部分大滑（huá）塊及模板通常取外（wài）角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所（suǒ）示;小（xiǎo）滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊（kuài）常（cháng）用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設（shè）置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺（chǐ）寸A,B,C,D一般最小取（qǔ）3mm;

(4) 滑（huá）塊（kuài）配合間隙(圖中影線（xiàn）部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙（xì）0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放（fàng）大間隙0.02﹐滑塊不放間（jiān）隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加（jiā）工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊（kuài）斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時（shí）﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜（xié）角最大不（bú）超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設（shè）計注意事項

a.滑塊垂（chuí）直運動行程一般（bān）不得大於滑（huá）塊（kuài）厚度的一半﹔

b.為確保（bǎo）滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數（shù）量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑（huá）塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊（kuài）繞模板中（zhōng）心（xīn）旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門（mén）自行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊（kuài）時（shí）﹐若滑塊斜（xié）度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模（mó）板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。9 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特（tè）殊時（shí）可選用（yòng）Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位（wèi）加工，可（kě）不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六（liù）角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導（dǎo）柱（zhù）時折刀與內脫間隙為0.02.10側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的（de）送料步距。節距定位一般有切（qiē）舌式和側刃定（dìng）位兩種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側（cè）刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪（jiǎn）後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位（wèi）塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具（jù）設（shè）計中﹐為了防止（zhǐ）模具在空打時（shí）打壞零件﹐如（rú）字模﹐壓線印﹔以（yǐ）及一（yī）些特殊模具力（lì）的不平衡情況時（shí）﹐而加以限位柱以其（qí）承受力量。

2. 限位方式可以分為模內（nà）限位和模（mó）外限位兩種（zhǒng）。一般Φ20的用於（yú）模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外（wài）位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是（shì）字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模（mó）外加限位柱上下限位柱高度平（píng）分﹐但平分為整數為佳 ﹐或是有較大（dà）高度差以此防呆。

12兩用銷（xiāo）設計標準

1. 選用兩（liǎng）用（yòng）銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要（yào）考慮模具（jù）的大小(原則為優先取大（dà）)。具體（tǐ）尺寸可參考標準品”兩（liǎng）用浮升（shēng）銷”。兩用浮升（shēng）銷與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度（dù）,直接影（yǐng）響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被（bèi）壓傷﹐甚而會把（bǎ）材料剪（jiǎn）斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參（cān）考（kǎo）圖中（zhōng）之表。

3. 開模時﹐若兩用（yòng）浮升銷的浮升高度超（chāo）過內導（dǎo）柱（zhù）開模（mó）時導向長度時﹐當導柱離開（kāi）下模時（shí）﹐浮升銷的頭部仍在脫（tuō）料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太（tài）小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮（fú）升銷的（de）脫板讓位單邊（biān）為2.0mm。但若是薄材或料寬過（guò）小時﹐請依據實際情況確定脫板讓（ràng）位間（jiān）隙。浮升銷不僅有定（dìng）位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切（qiē）前材料（liào）與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮（fú）升銷的間隙為0.03mm。13定位設（shè）計標準

由於產品尺寸精度及配合性（xìng）要求越來越高,在模具設計（jì）時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為（wéi）內定位和外定位兩種。

2. 內（nà）定位塊(銷)A與產品間隙位（wèi）0.03mm,外定位（wèi）塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內（nà）定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件（jiàn）間隙（xì）應為0.03mm。

4. 外定位根據實際（jì）情況可（kě）先用異形或圓形,但是盡（jìn）可能（néng）用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其（qí）有效部分應比內（nà）定位（wèi）有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板（bǎn）讓（ràng）位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一（yī）般抽孔高度取H=3P(P為牙（yá）距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙（yá）形（xíng）式如下圖所示﹕(向上,向下（xià）抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

15帶料缺口（kǒu）設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺（cì）﹐所以（yǐ）設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。