​五（wǔ）金衝壓件工藝加（jiā）工原理及（jí）工（gōng）藝特性

衝壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（衝壓件）的成形加（jiā）工方（fāng）法。衝壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工（gōng）），合稱鍛壓。衝壓的坯（pī）料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶（dài）。衝壓主要是按工（gōng）藝分類，可分為（wéi）分（fèn）離工序（xù）和成形工序兩（liǎng）大類。

衝壓原理及特點

1、冷衝壓的（de）基本原理（lǐ）

金屬（shǔ）或非金屬在外力作用下產生變形，當外力超過材料（liào）的屈服極限（xiàn）後（hòu），開始塑性變形。如果壓力再加大，超過了材料的極限強度，金屬或非金屬便開始斷裂、分離。冷衝壓就是利用金屬這（zhè）種性質，使材料在常溫分（fèn）離或變形，從而得到所需形狀和（hé）精度要求的製件。

2、冷衝壓優點

1)在（zài）衝床的衝擊下，能（néng）得到形狀複雜的製件。

2)加工後（hòu）製件精度較高，尺寸穩定，互換性好。

3)在材料損（sǔn）耗不大情況下，可得到重量輕、強度好（hǎo）、剛性好（hǎo）、外（wài）表（biǎo）光滑美觀的（de）製（zhì）件。

4)材料利用率高達75%~85%。

5)所用（yòng）材料大多是板料或卷（juàn）料較易采用機械化（huà）及自動化設備。高速衝床每分鍾達數百件。

6)操作簡便，勞動強度低。

7)大量生產條件下，製件成本低。

3、冷衝壓缺點是對模具要求（qiú）較高，模具製（zhì）造較複雜，不適（shì）於小批量生產。

衝壓加工的經濟性

降（jiàng）低製造成本的主要措施

1)提高工藝的合理化水平。

2)設計各個工件同時加工的模具。

3)用提高衝壓過程的自動化及高速（sù）水平，降低成本。

4)采取提高材（cái）料的利用率的方法降低成本。

5)提高模（mó）具設計水平，減少工序，提高模具（jù）壽命（mìng）。

衝壓加工工序

根據材料總的變形性質，衝壓工序分為兩大類五種基本變形（xíng）方（fāng）式。

1分離工序

材料（liào）在外力作用下，變形部份（fèn）的應力超過了材料的強度極限板料斷裂而分離。

2塑性變形工序

板料在外力作用下，變（biàn）形部份的應（yīng）力超過（guò）了材料的屈服極限，但未達到強度極限時，僅產生塑性變表而得到一定形狀與尺寸。

衝壓工序的五種變形（xíng）

1剪裁、衝裁

沒封閉或不封閉使材料的部份與另一部份分離。屬於此類方式（shì）有（yǒu）落料、衝孔、切邊、切斷、剖切、切口等。

2彎曲

將平的板料變成彎曲件（jiàn），使彎曲件形狀作進（jìn）一步改（gǎi）變。有彎、卷邊扭曲等。

3壓延

將平的坯料衝壓成所需形狀（zhuàng）的空心件，或使空心（xīn）件的尺寸作進一步改變。

4成型

用各種性質的局（jú）部變形平改變製件或坯料的形狀。屬於成型變形的有起伏成型、翻邊、縮頸、凸肚、卷圓、整形。

5立體壓製

將（jiāng）體積作（zuò）重新（xīn）分配並將材（cái）料作一定轉移以改變坯（pī）料外形或高度厚度。

在衝壓件過程中為（wéi）了提高生產率，可以將幾個基本變形方式（shì）的工序合並，組成一（yī）個新的工序，被稱之為複合工序。