CNC加工中心操（cāo）作經驗匯集，這次總結全了！

　　

 

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模（mó）仁、鑲件的（de）質量，直接決定著模（mó）具成（chéng）型部分的質量（liàng）。而銅公加工質量直接約束著EDM加工（gōng）影響（xiǎng）。對於CNC加工質量（liàng）的保證，關鍵（jiàn）在於加工前（qián）的準備，就本崗位（wèi）而言，除要具有豐富的加（jiā）工經驗和模具知識外，在工作中也要（yào）注意良好溝通，特別是和製作組、同事的（de）溝通。

 

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數（shù）等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的（de）精確找正

7）工件坐標的（de）精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加（jiā）工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束後工件質（zhì）量的檢測

 

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清（qīng）楚；新模的加工圖要（yào）有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件（jiàn）有品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙（zhǐ）基準位是否相一致。

4）看清楚程序（xù）單上的每一項要求，確認程（chéng）式與（yǔ）圖（tú）紙的要（yào）求（qiú）是否一致，如有問題，必須同編（biān）程師及製作組一起解（jiě）決問（wèn）題。

5）根據工件的材（cái）料及其（qí）大小，判斷編程師開粗或光刀程序（xù）選（xuǎn）用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改動（dòng），以便提高加工（gōng）效率及工件加工（gōng）精度。

 

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時（shí），要（yào）注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中（zhōng），另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應對照程序單上的開料數確保相符，同時應檢查（chá）收板螺絲是（shì）否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情（qíng）況，應檢查（chá）方向是否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根（gēn）據程（chéng）序單之圖（tú）形狀以及工件尺寸之數據進（jìn）行收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的圖（tú）形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾（jiá）工件時必須核（hé）對工件尺寸是否（fǒu）符（fú）合程序（xù）單的尺寸（cùn）要求，有散件圖的須核對程序單（dān）的尺寸與（yǔ）散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作台及工件（jiàn）底部。機床台麵及工件麵應用油石（shí）推掉毛邊及碰壞的位（wèi）置。

7）碼碼仔時，確（què）保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程（chéng）師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力（lì）均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了（le）解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺（luó）絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋（wén），壓板上螺帽的（de）螺（luó）紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數（shù）之位置，以及Z最高點的數據，輸（shū）好數據入機（jī）床後，須再核對一次。

 

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要（yào）裝夾牢靠，不可於刀（dāo）柄中過短。

2）每次索刀（dāo）前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長（zhǎng）度都應根據程序單指示之加工深度確定（dìng），一般應略（luè）長（zhǎng）於加工深度（dù）值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位（wèi）置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索（suǒ）咀時，尤其應了解下刀深度（dù）、所需刀長等數據（jù）。

5）刀頭（tóu）安裝上機前，其（qí）錐度配合位（wèi）置，應用清潔布抹（mò）幹淨，機床刀（dāo）套的相應位置亦（yì）同樣清潔，避免配合麵（miàn）有鐵（tiě）屑影響精度及（jí）損壞（huài）機床。

6）通常對刀具長度采（cǎi）用刀尖對（duì）刀方（fāng）式（特殊情況用刀中（zhōng）對刀（dāo）的情況），對刀（dāo）時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中斷（duàn）或再行必（bì）須（xū）重新對刀（dāo）時，應注（zhù）意深度是否能與前麵相接，一般情況下可先行調（diào）高0.1mm行，然後（hòu）根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶（róng）性切削液，應每半月用潤滑油浸數（shù）小時作保（bǎo）養，可使刀頭內部機件有潤滑不（bú）致磨損。

 

▌ 校（xiào）正找（zhǎo）正工件的注（zhù）意事項

1）工件（jiàn）拖表時必（bì）須注（zhù）意垂直度，一邊拖（tuō）平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行驗（yàn）證。

3）分中碰（pèng）數後（hòu），應根據程序單提供之外形（xíng）尺寸（cùn）及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所（suǒ）有工件（jiàn）必須使用分（fèn）中方式（shì）分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再（zài）移到（dào）邊上（shàng），必須確保兩邊餘（yú）量一致。如特殊情（qíng）況必須單邊取數時，必須（xū）再次獲得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒的（de）半徑。

5）工件中心的零（líng）位輸入必須與工作站電腦圖三（sān）軸中心相同。

 

▌ 加工過程注意事項（xiàng）

 

1）在工件頂麵（miàn）餘量過大，用（yòng）大刀手工鑼去餘量（liàng）時（shí），切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便（biàn）可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞（huài）工件（jiàn）、刀具及機床（chuáng）。

3）按照以下的方式試切（qiē）程序：

a）第一點高（gāo）度為最高升（shēng）高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製（zhì）“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程（chéng）式是否正確；

e）再次開機後，一手放（fàng）在（zài）暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工（gōng）件麵時（shí）可（kě）再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常狀態（tài）。

 

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏（píng）上的程式名稱，再與程序（xù）單進行核對（duì），打（dǎ）開程式時，注（zhù）意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符（fú），並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫（xiě）出檔案（àn）名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫（xiě）。

5）原則上在工件開粗時NC技工不（bú）得離（lí）開（kāi），如遇換刀或協助調較其他機床等，必須離（lí）開之情況時，須請其它（tā）NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒（méi）有開到之處，防止刀具撞向此區（qū）域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪（làng）費太多時（shí）間，應通（tōng）知組長（zhǎng）及編（biān）程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且（qiě）無把（bǎ）握時，可以吊高來行（háng）以觀察其過程，然後決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉（zhuǎn）速，NC技工可依情況酌情調節。但應（yīng）特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而（ér）導致工件鬆動。

10）工件加工過（guò）程中（zhōng），NC技工應與（yǔ）散（sàn）件圖進行核對（duì），看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小（xiǎo）組（zǔ）負責（zé）人，核對是（shì）否有錯誤（wù）存在。

11）當采用（yòng）超過200mm長刀具加工時，必須注（zhù）意餘量及進刀深度轉速、行速等問（wèn）題，以避免蕩刀，同時轉角位（wèi）的行速更應予以控（kòng）製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操（cāo）作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超出（chū）公差範圍（wéi）的，應立即反映給小組負責人或換（huàn）刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了解餘下加工（gōng）編程情況，準備（bèi）及研磨好適當的刀具給下一加工備（bèi）用，以免（miǎn）停（tíng）機發生。

14）工藝失誤是做成（chéng）浪費時間的主要原因：錯誤運（yùn）用不合適之刀具、加工先後（hòu）安排失誤、浪費時間在無需加工（gōng）或非電腦加工的位置、使用不當的加工條件(轉速太慢（màn）、走空刀、刀路太密、進給太慢等（děng）等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中（zhōng），必須注意刀（dāo）具的磨損情況，應適當的更換（huàn）刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加工（gōng）的相接邊界是否吻合。

 

▌ 加工完畢注意事項

1）確認（rèn）已（yǐ）做完程（chéng）序單所要（yào）求的每條程序及每項指示。

2）加工完成（chéng）後，必須檢查工件之外形是否符合（hé）要求，同時根據散件圖或工藝圖進（jìn）行工件尺寸自檢，以（yǐ）及時發現失誤。

3）查看工件的（de）各個位置（zhì）有無異常，如有（yǒu）疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程（chéng）師及（jí）製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機（jī）的保（bǎo）護。

 

▌ 對加工精（jīng）度要求（qiú）的區分對待

 

精光的表麵質量：

 

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭（tóu）孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

 

精光的尺寸（cùn）：

 

1）可測量尺寸要嚴格執行（háng）加工後自（zì）檢

2）長時間加工時要考（kǎo）慮刀具的（de）損耗，特別是封（fēng）膠位等走批鋒處

3）精（jīng）光應盡可能使用新硬質合（hé）金刀具（jù）

4）視加工要求確（què）定精光後的省模量

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要求控製封膠位加工時的刀具損耗

 

▌ 接交班

 

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括（kuò）圖紙、程序（xù）單、刀具、量具、夾具等。

 

▌ 工作場所的整理

 

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加（jiā）工刀具、閑置工具、量具（jù）的回（huí）倉。

6）已加工工件送品檢（jiǎn）或相應部門。