數控機床加（jiā）工工藝（yì）分析

數控機（jī）床加工（gōng）工藝涉及麵（miàn）廣，而且影響因素多，對工（gōng）件進行加工工藝分析時，更應考慮數控機床的加工特點。

1. 分析零件圖中（zhōng）的尺寸標（biāo）注方法

以同一基準引注尺寸或（huò）直接標注坐標尺寸的方法為統（tǒng）一基準標注（zhù）方（fāng）法，這種標注方法最符合數控機床的加工特點，既方便編程，又保持了設計（jì）基準、工藝基（jī）準、測量（liàng）基準與工件原點（diǎn）設置的一致性。而設計人員在標注尺寸時較多考慮（lǜ）裝配（pèi）與使用特性方麵（miàn）的（de）因（yīn）素，常采用（yòng）局部分散的標注方法，這種標注方式給工（gōng）序安排與數控編程帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法改為統一基準（zhǔn）標注方法，由於數控加工精度及重複定位精度很高，統一基準（zhǔn）標注方法不會產生（shēng）較大的累積誤差。

2. 分析構成零件（jiàn）輪（lún）廓的幾何（hé）元素條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是數控（kòng）編程的重要依（yī）據。手工編程時要計算構成零件輪廓的每一（yī）個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾（jǐ）何元素進行定義，如果某一條件不充分（fèn），則無法計算零件輪廓的節點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導致無法進行編程，因此圖紙應當完整地表達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結構的工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統一的幾何類型和尺寸

如：同一軸上直徑差不多的（de）軸肩退（tuì）刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀的次數，方便編（biān）程和提高數控機床（chuáng）加工效率。

2）工件內槽及緣板間的過渡圓角半徑（jìng）不應過小

過渡圓角半徑反映了刀具直徑的大小，刀具直徑和被加工工件輪（lún）廓的深度之比與（yǔ）刀具的剛度有關，當R＜0.2H時(H為被加工工件輪（lún）廓麵（miàn）的深（shēn）度)，則判定該工（gōng）件該部位的加工工藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時（shí），則刀具的當量（liàng）剛度（dù）較好，工件（jiàn）的加工質量能得到保證。

3）工件槽（cáo）底圓角半徑不宜過大

銑（xǐ）削（xuē）工件底平麵時，槽底的圓角半徑（jìng）r越（yuè）大，銑（xǐ）刀端刃銑削平麵的能力就越差，銑刀與銑削平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃（rèn）銑削平麵的麵積越小，加工表麵的能力相應減小。

4）分析零件定位基準的可（kě）靠性

數控加工應盡量采用統一的（de）基準定（dìng）位，否則會因工件的（de）安裝定位誤差而導致（zhì）工件加（jiā）工的位置誤差和形狀誤（wù）差（chà）。如果在數控機床上需（xū）要對工件調頭加工，最好選用已加工的外圓或已加工的內孔作為定位基準。如果沒有則應設（shè）置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸台或製作工藝（yì）孔，加工結（jié）束後（hòu）再處理所設的輔助基準。