​五金衝壓（yā）模具常用標準化結構教程

一. 壓線入子結構

壓（yā）線的目的：

(1). 材料預變形（xíng），減少折彎時（shí）的阻力，使折彎（wān）時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形（xíng）。

二（èr）. 壓筋（jīn）入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折（shé）彎尺寸更準確。

減（jiǎn）小折彎時所產生的拉（lā）料變形。注（zhù）：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛（máo）邊入子

（1）壓毛邊的形式（shì）

內孔壓（yā）毛（máo）邊﹐產品周邊壓毛（máo）邊。

（2）壓（yā）毛邊入（rù）子的加工（gōng）方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵（miàn）墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依（yī）入子周（zhōu）邊（biān）加（jiā）工﹐

四. 預剪（jiǎn）結構

連續模帶料部分在最後（hòu）一站剪切或剪斷成形﹐產品（pǐn）要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因（yīn）此要求模具在剪（jiǎn）切的前一站進（jìn）行預剪(也稱（chēng）為預（yù）壓毛邊)。設（shè）計時﹐先要判定毛邊的方（fāng）向﹐確定預剪在上（shàng）模還是在下模（mó）﹕

五. 連剪帶折彎結構

作（zuò）業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚（hòu），斜（xié）1.5度，目的是減少衝（chōng）頭（tóu）同切口之（zhī）間的接觸麵，以（yǐ）便減（jiǎn）少摩擦。沖頭切口底（dǐ）部（bù）直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷（duàn）後折邊。

六. 頂（dǐng）料銷設計標準

1.選用原則（zé）

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選（xuǎn）用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力（lì）很大，位置（zhì）又夠時可選用Φ10.0的頂（dǐng）料銷.

(3).頂（dǐng）料銷長度的選擇，應注意（yì）參考以下（xià）原則：

a. 選用標準長度，並考（kǎo）慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準（zhǔn）規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈（dàn）簧（huáng）頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質（zhì）LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對（duì）稱排配頂（dǐng）料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂（dǐng）料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔（gé）20-30MM排配一個（gè）頂料銷（xiāo），折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂（dǐng）料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配（pèi），非折彎邊視大小（xiǎo）均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷（xiāo）逃孔邊到材（cái）料邊（biān）或模具相應刃口邊距離為4MM，注（zhù）意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位（wèi）銷兩邊（biān）一般對稱（chēng）排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷（xiāo）的排（pái）配還要考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙（shā）拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第（dì）一（yī）步（bù），先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深（shēn）沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑（huá）塊固（gù）定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適（shì）用於以共用方式加工的大型滑塊﹐限（xiàn）位塊采用入（rù）塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將（jiāng）滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選（xuǎn）用紅（hóng）色扁線彈簧。(4)

e.適（shì）用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用（yòng）等高套（tào）筒（tǒng）限位﹐等高套筒長度取（qǔ）夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及（jí）尺（chǐ）寸

(1) 配合部分大（dà）滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所（suǒ）示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用（yòng）於滑塊尺寸（cùn）較小而無法設置燕（yàn）尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模（mó）板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合（hé）間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊（kuài）不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相（xiàng）應處單邊放大（dà）間隙0.02﹐滑（huá）塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀（zhuàng）﹐共用（yòng）處（chù）的階（jiē）梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當（dāng）大於15度時﹐隻能取30度及45度（dù）兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊（kuài）斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運（yùn）動行程（chéng）一般不得大於滑塊（kuài）厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷（xiāo）或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形（xíng）式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設（shè）計人（rén）員（yuán）不需將（jiāng）圖（tú）元旋轉（zhuǎn）﹐調整工（gōng）作由加工（gōng）部（bù）門自（zì）行處理﹔

d.(12)所示﹐當模（mó）板中間有小（xiǎo）滑塊時﹐若滑塊斜度小（xiǎo）於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折（shé）刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特（tè）殊（shū）時可選用（yòng）Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾（gā）板銑槽，內六角螺（luó）絲(M10)固定（dìng）。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要（yào）是防止折（shé）刀將（jiāng）材料刮傷。

有內（nà）導柱（zhù）時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來（lái）保證材料的送料步（bù）距。節（jiē）距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖（chòng）剪薄(T≦0.3mm)時e取（qǔ）值為1.5mm。側刃定位塊與沖（chòng）頭的間隙為0.01mm.﹔與沖（chòng）剪後材料的間隙為0.03mm。側（cè）刃定位（wèi）塊尺寸請參考標準件”節距定位塊（kuài）”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計（jì）中﹐為了防止模具在空打時打（dǎ）壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及（jí）一些特殊模具力的不平衡情況時（shí）﹐而加以限位柱（zhù）以其承受力量。

2. 限位（wèi）方式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般（bān）Φ20的用於模（mó）內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺（chǐ）寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度（dù）﹐如若是字模﹐壓線（xiàn）印（yìn）加限位柱﹐在模（mó）內隻需（xū）突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加（jiā）限位柱上（shàng）下限位柱高度平（píng）分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差（chà）以此防呆。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷（xiāo）:兩用浮升銷的選用不僅要（yào）考慮材料的厚度﹐還要（yào）考慮模具的（de）大小(原（yuán）則為優先取大)。具體（tǐ）尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺（chǐ）寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時（shí）﹐材（cái）料的料邊會被壓傷﹐甚（shèn）而會把材料剪斷。為減少（shǎo）這一現象的出現（xiàn）﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定（dìng）脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高（gāo）度超過內導柱開模時（shí）導向長度時﹐當導柱離開下模時（shí）﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小（xiǎo）﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故（gù）規定浮升（shēng）銷的脫板讓位（wèi）單邊為2.0mm。但若是薄材（cái）或料寬過小時﹐請依據（jù）實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利（lì）﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切（qiē）後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十（shí）三. 定位設計標準

由於產品尺寸精度及（jí）配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不（bú）可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位（wèi）0.03mm,外定位塊(銷)B與（yǔ）產品間（jiān）隙為0.05mm。

3. 內（nà）定位兩邊必須有對稱頂料（liào）銷D,其與內定（dìng）位間隙。若無內定位塊(銷（xiāo）)A時,外定位（wèi）塊B與（yǔ）工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實（shí）際情況可先用異形（xíng）或圓形,但是盡可能用剪切後的（de）邊來定位。

5. 外定位其有（yǒu）效部分應比內定位（wèi）有效部分高出（chū）3-5mm。

6. 內（nà）定位脫料（liào）板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割（gē）+0.1mm。

十四（sì）. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標（biāo）準﹕

抽牙（yá）的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時（shí）取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設計（jì）標淮（huái）

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產（chǎn）生毛（máo）刺（cì）﹐所（suǒ）以設計時（shí）會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭（tóu）超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。