​數控車削加工工藝的製定

數（shù）控車削是最基本的加工工（gōng）藝，其也遵守著一定的方法和規律。下（xià）麵數自君為大家從工序劃分方法、加工順序的確定、確定加工（gōng）路線三個緯度，為大家介（jiè）紹數控車削工藝的製定。

工序劃分的方法

   在數控車床上加工零（líng）件，應按工（gōng）序集中的原則劃分工序，在一次裝夾下盡可（kě）能（néng）完成大部分甚至全部（bù）表麵的加工。根據結構（gòu）形（xíng）狀不（bú）同，通常選擇外圓（yuán）、端麵或內孔、端麵裝夾，並力求設計基準、工藝（yì）基準和編程原點的統一。在批（pī）量生產中，常用下列方法劃分工序（xù）。

按零件加工表麵（miàn）劃分工序

    即以完成相同型麵的那一部分工藝過程為一道工序，對於加工表麵多而複（fù）雜的零件，可按其結構特點（如內形、外（wài）形、曲麵和平麵等）劃分成多道工（gōng）序。

     將位（wèi）置精度要求較高（gāo）的表（biǎo）麵（miàn）在一次裝夾下完成，以免多次定位夾緊產生的誤差影響位置精度。

按粗、精（jīng）加工劃分工序

  即粗加工中完（wán）成的（de）那部分工藝過程（chéng）為（wéi）一道工（gōng）序，精加（jiā）工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。對毛坯餘量較大和（hé）加工精度要求較高的零件，應將粗車和精車分開，劃（huá）分成兩道或更多的（de）工（gōng）序。將粗車安排在精（jīng）度較（jiào）低、功率較大的數控（kòng）機床上進行，將精車（chē）安排在精度較高的數控機床上完成。

    這種劃分方法適用於加工後變形較大，需粗、精加工分開（kāi）的零件，例如毛（máo）坯為鑄件、焊（hàn）接件或鍛件的零件。

按所用的刀具（jù）的種類劃分工序

   （3）按所用（yòng）的刀具種類劃分工序

    以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適於工件的待加工表麵較多，機床連續工作時間較長，加工程序的編製和檢查難度較大的情況。

    對同一方向的外圓切削，應盡量（liàng）在（zài）一次換刀後完成，避免頻繁更換刀具。例如，車（chē）削圖3（a）的手柄零件，其工序的（de）劃分及裝夾方式（shì）的選擇如下。該零件加工所用（yòng）坯料為Φ32mm棒料，批量生產，加工時用一台數控車床。

    第（dì）一道工序（按（àn）圖3（b）所示將一（yī）批工件全部車出，包括切斷），夾棒料外圓柱麵，工（gōng）序內容有：先車出Φ12mm和Φ20mm兩圓柱麵及圓錐麵（粗車掉R42mm圓弧的部分餘量），換刀後按總長要求留下加工餘量，然後切斷。

    第二道工序（見圖3（c）），用Φ12mm外圓及Φ20mm端麵裝夾，工序內容（róng）有：先車削包絡SR7mm球麵的30º圓（yuán）錐（zhuī）麵，然後（hòu）對全部圓弧表麵半精（jīng）車（留少量精車餘量），最後（hòu）換精車刀將全部圓弧表麵一刀精車成形（xíng）。

按安裝次（cì）數劃分工序

    以一次安裝完成（chéng）的那一部分工藝過程為一道工序。這種方法適用（yòng）於工（gōng）件的加工內容不多的工件，加工完成後就能達到（dào）待檢狀態。

加工順序的確定

 在對零件圖進（jìn）行認真和仔細的分（fèn）析後（hòu），製定加工方案應遵循以下基本（běn）原則——先粗後精（jīng），先近後遠，內外交叉，程序段最少，走刀路線最短。

   （1）先粗後（hòu）精

    指按照粗車一半精車一精車的順序（xù），逐步提高加工精度。為了提（tí）高生產效（xiào）率並保證（zhèng）零件的（de）精加工質量，

在切削加工時，應先安排（pái）粗加工工序，

在較短的時間內（nèi），將精（jīng）加工前的大（dà）部分

加工餘量（liàng）去掉，同時盡量保（bǎo）證（zhèng）精加工的

（2）先近後遠

    這（zhè）裏所說的遠與（yǔ）近，是按加工部位（wèi）相對於對刀點的距離大小而言的。在一（yī）般情況下，特別是在粗加工時，通常安排離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短（duǎn）刀具移動距離，減少空行程時間。

（3）內外交叉

    對既有內表麵（內型腔）又有外表麵需要加工的零件，安排加工順序時，應先進行內外表麵（miàn）粗加工，後進（jìn）行內外表麵精加工。

確定（dìng）刀具的走刀路線

    刀具的走刀路線：在數控加工中，刀具刀位點相對於工件（jiàn）的運動軌跡和方向。即刀具從對（duì）刀點開始運動起，直至加工（gōng）程序結束所經過的路徑，包括切削加工的（de）路徑及刀具切入、切出等非切削空行（háng）程。   

    確定走刀路線的總原則：在保證零件加工精度和表麵質量的前提（tí）下，盡量縮短走刀路線，以提高生（shēng）產率；方便坐標值計算，減少編程工作量，便於編程。對於多次重複的走刀路線，應編寫子程序，簡化編（biān）程。

數控車床上加（jiā）工零件時常用的走（zǒu）刀路線：

（1）車圓弧的走刀路線分析

    實（shí）際車圓弧時，需要（yào）多刀加工，先（xiān）將大部分餘量切除，最後才車出所需圓弧。下麵介紹車圓（yuán）弧常（cháng）用的加工路線。

（2）車圓錐的走刀路（lù）線分析

（3）車（chē）螺紋時軸向（xiàng）進給距離（lí）的分析

（4）切槽的走刀路線（xiàn）分（fèn）析

    車削精度不高且寬（kuān）度較窄的（de）矩形（xíng）溝（gōu）槽時，可用刀寬等於槽寬的車槽刀，采用直（zhí）進法一次進給車出。精度要求較高的溝槽，一般（bān）采用二次進給車成，即第一（yī）次進給車槽（cáo）時，槽壁兩側留精車餘量，第二次進給時用等寬刀修整。

    車較寬的（de）溝槽，可以采用多次（cì）直進法切割（gē），並在槽壁及底麵留精加工餘量，最後一刀（dāo）精車至尺寸。