​CNC加（jiā）工中（zhōng）心操作經驗匯集，這次總結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及（jí）銅（tóng）公等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工（gōng）質（zhì）量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗（gǎng）位而言（yán），除要具有豐富的加工經驗和模具知識外，在工作中（zhōng）也要注意良好溝通，特別是和製（zhì）作組、同事的溝（gōu）通。

▌ CNC加（jiā）工的流程

1）閱讀圖紙（zhǐ）、程（chéng）序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢（jiǎn）查程序頭，切削參數等

4）工件上工序（xù）加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立（lì）

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝（zhuāng）夾（jiá）

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削（xuē）參數的調整

13）加工過程中問題與（yǔ）相應人員的及（jí）時反饋

14）加工結束後（hòu）工件質量的檢測

▌ 加工（gōng）前的注意事項

1）對於新模，加工圖要（yào）符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要（yào）有主管（guǎn）的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與（yǔ）圖（tú）紙基準位是否相一致。

4）看清楚（chǔ）程序單上（shàng）的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的（de）材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀（dāo）程序（xù）選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出（chū）相應改動，以便提（tí）高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持（chí）工件時，要（yào）注意碼仔的位置及壓板上（shàng）螺帽螺栓（shuān）的伸（shēn）出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為（wéi）鎖板加工，上機前應對照程序單上的開料數確保相（xiàng）符，同（tóng）時（shí）應檢查收板螺絲是否收（shōu）緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢查方向（xiàng）是否正確，各銅（tóng）料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以（yǐ）及（jí）工（gōng）件尺寸之數據進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數（shù）據（jù）的寫法（fǎ）為XxYxZ， 同時，若有散件圖（tú）者，須（xū）核對程序單的圖形（xíng）與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向（xiàng）向出，以及X，Y軸（zhóu）的擺法。

5）裝夾工（gōng）件時必須核（hé）對工件尺寸（cùn）是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同（tóng）。

6）工件上機前應清潔工作台及（jí）工件底部。機床台麵及（jí）工件麵應用油石推（tuī）掉（diào）毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼（mǎ）仔（zǎi）不（bú）會被刀碰傷（shāng），必要時可與（yǔ）編程師（shī）溝通（tōng）。同時（shí），如（rú）果底部墊（diàn）正方，則碼仔（zǎi）必（bì）須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了（le）解刀具加工深度，以防（fáng）被夾位置過長或過（guò）短。

9）螺絲必須（xū）收入（rù）T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下（xià）螺絲必（bì）須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的（de）螺（luó）紋必須完全使（shǐ）用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定（dìng）Z深度數時要看清（qīng）程（chéng）序單碰（pèng）數之位置，以及Z最高點的數據（jù），輸好數據入機（jī）床後，須再（zài）核對一次。

▌ 裝（zhuāng）夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索（suǒ）刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根據程序單（dān）指示（shì）之加工（gōng）深度確定，一般應（yīng）略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加（jiā）工深度（dù）很深的情況可以（yǐ）與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至（zhì）2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣（yàng）可提高加（jiā）工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐（zhuī）度配合位（wèi）置，應用清潔（jié）布抹幹淨，機床刀套（tào）的相應位置亦同樣清潔（jié），避免（miǎn）配合麵有鐵屑（xiè）影響精度及損壞機床。

6）通常對（duì）刀具（jù）長度采用刀（dāo）尖對刀方式（特殊情（qíng）況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式（shì）中斷或再行必須重新對刀時，應注（zhù）意（yì）深度是否能與前麵相接，一般情（qíng）況下可先行調高0.1mm行，然後根（gēn）據（jù）情況再作（zuò）調（diào）整。

8）旋轉收拆（chāi）式的（de）刀頭，如采用（yòng）水溶性切削液，應每半月用潤（rùn）滑油浸數小時作保養，可使（shǐ）刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件拖（tuō）表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直（zhí）邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進行（háng）驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸（cùn）及散件圖上之尺寸進行核對（duì）中位。

4）所有工（gōng）件必須使用分中方（fāng）式分中，零位在工（gōng）件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必須確保（bǎo）兩邊（biān）餘量一致。如特殊情況必須單邊取數時，必須再（zài）次獲得製作組確認才可通過（guò）。單邊取數（shù）完（wán），緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同（tóng）。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼（luó）去餘（yú）量（liàng）時，切（qiē）記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知（zhī）刀長補、刀（dāo）徑（jìng）補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀（dāo）具及機床。

3）按照以下的方式試切程序（xù）：

a）第（dì）一點高度為最（zuì）高升（shēng）高（gāo）100mm，用眼去感覺（jiào）是否正確；

b）控製“快移（yí）”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一手放（fàng）在暫停掣上，準備隨時停機，另一手（shǒu）控製進給速度；

f）當刀具（jù）十分接近工件麵時可再（zài）停止（zhǐ），必（bì）須一定要核對Z軸的（de）剩餘行程（chéng）。

g）待（dài）加（jiā）工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入（rù）程式名稱後（hòu），用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查（chá）程序中的刀徑大小是（shì）否與程（chéng）序單（dān）相符，並在程（chéng）序單上（shàng）加工員簽署欄中即時填寫出檔案（àn）名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或（huò）協助（zhù）調較（jiào）其他（tā）機床等，必須離開之情（qíng）況時，須請其它NC組員（yuán）或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注（zhù）意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而（ér）從頭行過又浪費太多時間，應通知組長（zhǎng）及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若（ruò）遇程序（xù）出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然後決（jué）定下一步動（dòng）作。

9）加工（gōng）過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件（jiàn）加工過程中，NC技工應與散（sàn）件圖進行核對（duì），看（kàn）是否（fǒu）有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即（jí）停（tíng）機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量（liàng）及進刀深度（dù）轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢（jiǎn）測刀（dāo）具（jù）直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直（zhí）徑予（yǔ）以記錄，超出公差範圍的（de），應立即反映（yìng）給小組負（fù）責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空時（shí），操作（zuò）員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備及研磨好適當（dāng）的刀具給下一加工備用，以（yǐ）免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不（bú）合適之刀具、加工先後安（ān）排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置、使用不當（dāng）的加工條件（jiàn）(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意（yì）刀具的磨損情況，應適當的更換刀粒或刀（dāo）具，更換（huàn）刀（dāo）粒（lì）後（hòu），注意加（jiā）工的相接（jiē）邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序（xù）及每項指示。

2）加（jiā）工完成後，必須檢查工件（jiàn）之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進（jìn）行工件尺寸自檢，以（yǐ）及時發（fā）現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長（zhǎng）。

5）工件下機時注意安全，尤（yóu）其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分（fèn）對待

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅（tóng）公

3）頂（dǐng）針板撐頭孔等處避（bì）空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量（liàng）尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能（néng）使用新硬質合（hé）金刀（dāo）具

4）視（shì）加工要求確定精光（guāng）後的省（shěng）模量

5）加工後製作、品質（zhì）等質量的確（què）認

6）視加工要（yào）求控製封膠位加工（gōng）時的（de）刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次（cì）的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認（rèn）上班（bān）次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認（rèn），包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場（chǎng）所（suǒ）的（de）整理

1）按（àn）照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾（jiá）具、工件、工具（jù）等（děng）分類（lèi）擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相（xiàng）應部門。