​CNC加工中心操作經驗匯集，這次總結（jié）全了！

在工廠，CNC加工中（zhōng）心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量（liàng），直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影（yǐng）響。對於CNC加工質量的保證，關（guān）鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具（jù）有豐富的加工經驗和模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製（zhì）作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相（xiàng）應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參（cān）數等

4）工件上（shàng）工序加工尺寸、餘量（liàng）的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合（hé）理（lǐ）裝夾

10）安全的試切方式

11）加工（gōng）過程的觀測（cè）

12）切削參數的調整（zhěng）

13）加工過（guò）程中問題與相應人員（yuán）的及（jí）時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加工前的（de）注意事項

1）對於新模（mó），加（jiā）工圖要符合要求，且數（shù）據（jù）清楚；新模的加工圖要有主管的簽（qiān）名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程（chéng）序單後，核對工件基準位（wèi）與圖紙基準位是否相（xiàng）一致。

4）看（kàn）清楚程序單（dān）上的每一項（xiàng）要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如（rú）有問題，必（bì）須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的（de）材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立（lì）即通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工精（jīng）度。

▌ 裝夾工（gōng）件的注意事項

1）在夾持工件時，要（yào）注意碼仔的位置及壓板上螺（luó）帽螺栓的伸（shēn）出長度適中，另外在鎖（suǒ）角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應（yīng）對照程序單上（shàng）的（de）開料（liào）數確保相符，同時應檢查收板螺絲（sī）是否收緊（jǐn）。

3）對於一板收多塊（kuài）銅料的情況，應檢查方向是否正確，各（gè）銅料加工時是否幹涉。

4）根（gēn）據程序單之圖形狀以及工件尺寸之數（shù）據進行（háng）收夾工（gōng）件，必須（xū）注意：工件尺寸（cùn）數據（jù）的寫法為XxYxZ， 同時，若（ruò）有散（sàn）件圖者（zhě），須核對（duì）程序單的圖形與散件（jiàn）圖的圖形是否相符，注意哪（nǎ）個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核（hé）對工件尺寸是否符合程序單的（de）尺寸要求，有散件圖的須核對（duì）程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作台及工件底部。機床台麵及工件麵應用油（yóu）石推掉毛邊及碰（pèng）壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔（zǎi）不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如（rú）果底部墊正方，則碼仔必須（xū）對準（zhǔn）墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深（shēn）度，以防被夾位（wèi）置過（guò）長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲（sī）時，上下螺絲必須各用一半接（jiē）頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定（dìng）Z深度數時要看清程序（xù）單碰數（shù）之位置，以及Z最高點的數據，輸好（hǎo）數據入機床後，須再核對（duì）一次。

▌ 裝夾刀具的注意（yì）事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢（jiǎn）查刀具是否符合要求，索刀長度都應根據程（chéng）序（xù）單指示之加工深度確定，一般應略長於（yú）加工深度值2mm並要考慮刀柄（bǐng）是（shì）否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌（zhuó）情采用兩次索刀的辦法，即先索得一（yī）半至2/3的長度，待（dài）加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索（suǒ）咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其（qí）錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣（yàng）清潔，避免配合麵有（yǒu）鐵屑（xiè）影響精（jīng）度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的（de）情況），對刀時（shí）應仔細核（hé）對程序（xù）單指示。

7）當程式中斷或再行必（bì）須重新對刀時，應注意深度是否能與前麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉（zhuǎn）收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用（yòng）潤滑油（yóu）浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工（gōng）件（jiàn）拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩（liǎng）次進行驗證（zhèng）。

3）分中碰（pèng）數後，應根據程序單提供之外形（xíng）尺寸及散件圖上之尺寸（cùn）進（jìn）行核對中位。

4）所有工件必須使用分中（zhōng）方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊（biān）上，必須確保兩邊餘量一致。如特殊情況必須單邊取數（shù）時，必須再次獲（huò）得製（zhì）作組確認才可通過。單邊取（qǔ）數（shù）完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注（zhù）意事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大（dà）刀手（shǒu）工鑼去餘量時，切記（jì）不要鑼深。

2）加工最重要（yào）為（wéi）第一刀，因如果小心操作和核對便可（kě）得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機（jī）床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第（dì）一點高度為最高升（shēng）高100mm，用眼去感（gǎn）覺是否正確；

b）控（kòng）製“快移”調至（zhì）25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘（yú）行程及程式是否（fǒu）正確（què）；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨（suí）時停機，另一手（shǒu）控製進給速度；

f）當刀具十分接（jiē）近工件麵（miàn）時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再（zài）將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與（yǔ）程序單進（jìn）行核對，打開程式時（shí），注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單（dān）相符，並在程序單上（shàng）加工員（yuán）簽署欄中即（jí）時填寫出檔案（àn）名稱與刀徑（jìng）大（dà）小，禁止事後或事前填寫。

5）原則（zé）上在工件開（kāi）粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等（děng），必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特（tè）別（bié）注意開粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷（duàn）而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊（diào）高來（lái）行以觀察其過程，然後決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可（kě）依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導（dǎo）致工（gōng）件鬆動。

10）工件加（jiā）工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是（shì）否有異常況，一旦發現（xiàn）兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責人，核對是否（fǒu）有錯（cuò）誤存在。

11）當采用超過200mm長刀（dāo）具加工時（shí），必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問（wèn）題，以避免蕩（dàng）刀，同時轉（zhuǎn）角位的行速更應（yīng）予以（yǐ）控製。

12）對於程序（xù）單上要求檢測刀具（jù）直徑的，操作員必須認真負（fù）責，同時將測試之直徑予以（yǐ）記錄，超出公差（chà）範圍的，應（yīng）立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在（zài）自動（dòng）操作或（huò）有空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況，準（zhǔn）備及研磨好適（shì）當的刀具給下一加工備用，以免停機發生（shēng）。

14）工藝失誤是做成（chéng）浪費時間的主要原因：錯誤運用不合（hé）適之（zhī）刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在無需（xū）加工或非電腦加（jiā）工的位置、使用不當的加（jiā）工條件(轉速太（tài）慢、走空刀（dāo）、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時（shí）可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當（dāng）的更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意（yì）加工（gōng）的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發現（xiàn）失誤。

3）查看工件的各個位（wèi）置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下（xià）機需（xū）通知（zhī）小組負責人（rén）、編（biān）程師（shī）及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較（jiào）大（dà）工件下機時應做好（hǎo）工件（jiàn）及NC機的保護。

▌ 對（duì）加工精度要求的區分對（duì）待

精（jīng）光的表麵（miàn）質（zhì）量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭（tóu）孔等處避空（kōng）位

4）消（xiāo）除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要（yào）嚴格執行加工後自檢

2）長時間加（jiā）工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批（pī）鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定（dìng）精光後的省模量（liàng）

5）加工後製作、品質（zhì）等質量（liàng）的確認

6）視加工要求控製封膠（jiāo）位加工（gōng）時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上（shàng）班次的作業情況，包括加（jiā）工（gōng）情況，模具（jù）情況（kuàng）等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確（què）認，包（bāo）括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作（zuò）場（chǎng）所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具（jù）、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整（zhěng）齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工（gōng）刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。