數控加工的12個經驗總結，機加工人必備！

由（yóu）於數控加（jiā）工的複雜性（如不同的機床，不同的材（cái）料，不同的刀具，不同的切削方（fāng）式，不同的參數設定等等），決定了從事數控（kòng）加工（無論是加工還是（shì）編程）到達一定水（shuǐ）平，必須經過一段比（bǐ）較長的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數（shù）控加工（gōng）工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中（zhōng）的監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家（jiā）參考。

一．問：如何對加工工序進行劃分？

答：數控加工工序的劃分一般（bān）可（kě）按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀（dāo）具加工完零件上所（suǒ）有可以完成的部（bù）位。在用第二把刀、第三（sān）把完成它們可以完成的（de）其它部位（wèi）。這樣可減少換刀次數（shù）,壓（yā）縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以（yǐ）加工部位分序法 對於加工內容很多（duō）的（de）零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一（yī）般先加工（gōng）平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工（gōng）精度較低（dī）的（de）部位，再加（jiā）工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法（fǎ） 對（duì）於易發生加（jiā）工變形的零件（jiàn），由於粗加工後可能發生（shēng）的變形而需要（yào）進行校形，故一般來說凡要進行粗、精（jīng）加工的都要（yào）將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控（kòng）加工（gōng）內（nèi）容的多少（shǎo），安裝次數（shù）及本單位生產（chǎn）組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中（zhōng）的原則還是采用工（gōng）序分散的（de）原則，要根據實際（jì）情（qíng）況來確（què）定，但一定力求合理。

二． 問：加工（gōng）順（shùn）序的安排（pái）應遵循什麽原則？

答（dá）：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及（jí）定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列（liè）原則進行：

(1)上道工序（xù）的加工不能影響下道工序（xù）的（de）定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後（hòu）進行外形加工工序。

(3)以相同定（dìng）位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛（gāng）性破壞小的（de）工序（xù）。

三（sān）．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少（shǎo）裝（zhuāng）夾次數，盡可能做到在一次定位後就能（néng）加工（gōng）出全部待加工表（biǎo）麵。

（3） 避免采用占機（jī）人工調整方案。

（4） 夾具（jù）要開暢，其定位、夾（jiá）緊（jǐn）機構不能影響加工中的走刀（如產生碰（pèng）撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加（jiā）底板抽螺絲的方式裝夾（jiá）。

四．問：如何確定對刀點比較合理？工件坐標（biāo）係與編程坐（zuò）標係有什麽關係？

1．對刀點可以設在（zài）被加工（gōng）零件的上，但注意對刀點必須是基準（zhǔn）位或已（yǐ）精（jīng）加工過的部位，有時在（zài）第一道（dào）工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此（cǐ）在第一道工序對（duì）刀時注意要在與定位基準（zhǔn）有相對（duì）固定尺寸關係的地方設立（lì）一個相對對刀位置，這樣可以根據它們（men）之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1） 找（zhǎo）正容（róng）易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差小（xiǎo）。

4） 加（jiā）工時檢查方便。

2. 工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢（bì）後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關係（xì）。工件坐（zuò）標係一旦固定（dìng），一般不作改變。工件坐標係與編程坐標（biāo）係兩者必須（xū）統一，即（jí）在加工（gōng）時，工件坐標係和編程坐標係是一致的。

五． 問（wèn）：如何選擇走刀路線（xiàn）？

走刀（dāo）路線是指數控加工過程中刀（dāo）具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表（biǎo）麵質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮（lǜ）下列幾點（diǎn）:

1） 保證零件（jiàn）的加工精度要求。

2） 方便數值計算，減少（shǎo）編程工作量。

3） 尋求最（zuì）短（duǎn）加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4） 盡量減少程序段（duàn）數。

5） 保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度（dù）的要求（qiú），最終輪廓（kuò）應安排最後一（yī）走刀連續加工出來。

6） 刀具的進退（tuì）刀（切入與切（qiē）出）路線也要認真考慮，以（yǐ）盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

六．問：如何在加工（gōng）過程中監控與調整？

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動（dòng）加工階段（duàn）。在自動（dòng）加工過程中，操（cāo）作（zuò）者要對切（qiē）削（xuē）的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工（gōng）件（jiàn）質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下（xià）幾個方麵：

1．加工過（guò）程監控粗（cū）加工（gōng）主要考慮的（de）是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加（jiā）工過程（chéng）中，根據設定的切削用量，刀（dāo）具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作

者應注意通過切削負荷表觀察自動加（jiā）工過程中的切削負荷變（biàn）化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削（xuē）用（yòng）量（liàng），發揮機床的最大效率（lǜ）。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過（guò）程中（zhōng），一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩（wěn）定的、連續的（de）、輕快的，此時機（jī）床的運動是平（píng）穩的。隨著切削過程的（de）進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具（jù）送夾等原因（yīn）後（hòu），切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機（jī）床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停（tíng）機床，檢查刀（dāo）具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加（jiā）工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高（gāo），進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔（qiāng）加工，還應注意拐（guǎi）角處（chù）加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一（yī）是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意（yì）觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機（jī）檢（jiǎn）察原（yuán）程序編（biān）得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置（zhì）。如刀具在切削過程（chéng）中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵（miàn）產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4.刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質（zhì）量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切（qiē）削時間控製、切削過（guò）程（chéng）中暫停檢查、工件表麵分（fèn）析等（děng）方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀（zhuàng）況。要根據加工要求（qiú），對刀具（jù）及時處理，防止發生由刀具（jù）未及時處理而產生的加工質量（liàng）問題。

七．問：如何合理選擇加工刀具（jù）？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確（què）定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨（mó）硬質合金端銑刀（dāo）或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和（hé）鑲硬質合金刀（dāo）片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口（kǒu）麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而（ér）球刀多用於半（bàn）精加工和精加工（gōng）。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序單有什（shí）麽作用（yòng）?在加工程（chéng）序單中應包括什麽內容？

答（dá）：（一）加工程序單是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要（yào）操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位（wèi）方式、各個加工程序（xù）所選（xuǎn）用的刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名（míng）稱，裝夾草圖，程序名，每（měi）個程序所使用的（de）刀具、切削的最大深度（dù），加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

九、問（wèn）：數控（kòng）編程前（qián）要做（zuò）何準備（bèi）？

答：在確定加工工藝（yì）後，編程前要了解：1、工件裝（zhuāng）夾方式（shì）；2、工件毛胚的大小----以便確定加（jiā）工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇（zé）加工所使（shǐ）用何種刀具；4、庫存的刀（dāo）具有哪些----避免在加工時因無此（cǐ）刀具（jù）要修改（gǎi）程序，若一（yī）定要用到此刀具，則（zé）可以提前準備。

十、問：在編程（chéng）中（zhōng）安全高度（dù）的設定有什麽原則？

答：安全（quán）高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣也（yě）可以最大限度避免撞刀（dāo）的危險。

十一、問：刀具路徑編出（chū）來之（zhī）後，為什麽還要進行後（hòu）處理？

答：因為不同的（de）機床所能認到的地址碼和NC程序格（gé）式不同，所以要（yào）針對所使用的機床選擇正確的後（hòu）處理格式才能保證編出來的程序可以運行。

十（shí）二. 問：什麽是DNC通訊？

答（dá）：程序輸送的方式可分（fèn）為（wéi）CNC和DNC兩種，CNC是指（zhǐ）程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶（dài）機，通訊線等）輸送到（dào）機床的存儲器存儲（chǔ）起（qǐ）來，加工時從（cóng）存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器（qì）的容量受大小的限製，所以（yǐ）當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機（jī）床直接從控製電腦讀取程序（xù）（也即是邊送邊（biān）做），所（suǒ）以不受存儲器（qì）的容量受大小的限製。

切削用量（liàng）有（yǒu）三大要素：切削深度（dù）,主軸轉速和進給速度。

切（qiē）削用量的選擇總體原（yuán）則是：

少切削,快進給（gěi）(即切削深度小,進給速度快（kuài）)

按材料分類（lèi）,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材（cái）料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀（dāo）具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).