​數控加工（gōng）的十二個經驗（yàn）總結

由於（yú）數控（kòng）加工的複雜性（如不同的機床，不同的材料，不同（tóng）的（de）刀具，不同的切削方式，不同的參數設定（dìng）等等），決定了從從事數（shù）控加工（無論是加工還是編程）到到達（dá）一定水平，必（bì）須經過一段比（bǐ）較長的時間，此手冊是工程（chéng）師在長期（qī）實際生產過程中總結出（chū）來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數（shù）的選擇、加工過程中的監控等方麵的（de）一些經驗總匯（huì），可供大家參考。

數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中（zhōng）分序法就是按所（suǒ）用刀具（jù）劃分工序，用同一（yī）把刀具加工（gōng）完零（líng）件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完（wán）成的其（qí）它部位。這（zhè）樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部（bù）位（wèi）分序法對（duì）於加工內容很多（duō）的零件，可（kě）按其（qí）結構特點（diǎn）將（jiāng）加工部分分成（chéng）幾（jǐ）個部分，如內形、外形、曲（qǔ）麵或平麵等。一般先加工平（píng）麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾（jǐ）何形狀，再加工（gōng）複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精（jīng）度（dù）要求（qiú）較高的部（bù）位（wèi）。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工（gōng）變形的零件，由於粗加工後（hòu）可能發生的變形而需（xū）要進（jìn）行（háng）校形，故（gù）一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的（de）功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生（shēng）產組織狀況靈活（huó）掌握。另建議采用工序集中的原（yuán）則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確（què）定（dìng），但一定力求合理。

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點（diǎn）是工件（jiàn）的剛性不被破壞（huài）。順（shùn）序一般應按下列（liè）原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定（dìng）位與夾緊，中間（jiān）穿插有通用機床加工工（gōng）序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相（xiàng）同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好（hǎo）連（lián）接（jiē）進行，以減（jiǎn）少重複定位次數，換刀次數與挪（nuó）動壓板次數。

(4)在同（tóng）一次安裝中進（jìn）行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

在確定定位基（jī）準與夾緊方案時應注意（yì）下列三點：

（1）力求設計（jì）、工藝、與編程（chéng）計算的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3）避免采用占機人工（gōng）調整方案。

（4）夾具要開暢，其（qí）定位、夾緊機構不能影（yǐng）響加工中的走刀（dāo）（如產生碰撞），碰到此（cǐ）類情況時（shí），可采用用虎鉗或（huò）加底板抽螺絲的方式裝夾（jiá）。

1．對刀點可以設在被加工零（líng）件的上，但注意對刀點（diǎn）必須（xū）是基（jī）準位或已精（jīng）加工過的部位，有時在第一道工序（xù）後對刀點被加工毀壞，會導致（zhì）第二道工序和之後的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注（zhù）意要在與定位基準有相對固定（dìng）尺寸關係（xì）的地方設立一個相（xiàng）對對（duì）刀位置，這樣可以（yǐ）根據它們之間的相對位置關係找回原（yuán）對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程（chéng）方便。

3）對（duì）刀誤差小。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐標係的原點位置是（shì）由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定（dìng），它反映的是工件與機床零點之（zhī）間（jiān）的距（jù）離（lí）位置關係。工件坐標係（xì）一（yī）旦固定（dìng），一般不作改變。工件坐（zuò）標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐（zuò）標係和編程坐標係是一致的。

走刀路線是指數控加工過程中（zhōng）刀具相對於被加工件的運動軌（guǐ）跡和方向。加工路線的合理（lǐ）選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走刀（dāo）路（lù）線是主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工（gōng）精度要求。

2）方便數值計算（suàn），減少編程工作量。

3）尋求最短加工（gōng）路線，減少空刀時間以提高（gāo）加工效率。

4）盡量（liàng）減少程序段數。

5）保證工件輪（lún）廓（kuò）表麵加工後的粗糙（cāo）度的要求，最（zuì）終輪廓（kuò）應安排（pái）最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線（xiàn）也要認真考慮，以盡量減少在輪廓（kuò）處停刀（切削（xuē）力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下（xià）刀而劃傷工件。

工件在找（zhǎo）正及程序調試完成之後，就可進（jìn）入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行（háng）監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主（zhǔ）要考慮的是工件表麵的（de）多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程（chéng）中（zhōng），根據設定的切削用量，刀具按預定的切削（xuē）軌跡（jì）自動切削。此時操作者應注（zhù）意通過切（qiē）削負荷表觀察自動加（jiā）工過程中的（de）切削負荷變化情況，根據刀具的（de）承受力狀況，調（diào）整切削用量，發（fā）揮（huī）機床的最大效率（lǜ）。

2．切削（xuē）過程中（zhōng）切削聲（shēng）音的監（jiān）控在自動切削（xuē）過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是（shì）穩定的（de）、連（lián）續的、輕快的，此時機床的運動（dòng）是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或（huò）刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定（dìng），不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時（shí）應及時調整切削用量及切削條件，當（dāng）調整效果不（bú）明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件（jiàn）狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺（chǐ）寸和（hé）加工表麵質量，切削（xuē）速度較高，進給量（liàng）較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影（yǐng）響，對於型腔加工，還應（yīng）注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的冷（lěng）卻條件；二是（shì）要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整（zhěng）切削用量，盡可能（néng）避免（miǎn）質量的變化。如調（diào）整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是（shì），在暫停檢查或停機（jī）檢查時，要注意刀（dāo）具的位置。如（rú）刀具（jù）在切削過程中停（tíng）機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開（kāi）切削狀態時，考慮停機（jī）。

4. 刀具監控刀具的質（zhì）量很大程度決（jué）定了工件的（de）加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監（jiān）控、切削時間控製、切削過（guò）程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀（dāo）具的正常磨損狀況及非正常破（pò）損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理（lǐ），防止發生由刀具（jù）未及時（shí）處理而產（chǎn）生的加（jiā）工（gōng）質量問題。

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑（xǐ）刀（dāo）或立銑刀。一般（bān）銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀（dāo）最好用端（duān）銑刀（dāo）粗銑，沿（yán）工（gōng）件表麵連續走刀。每（měi）次走（zǒu）刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀（dāo）和鑲硬（yìng）質（zhì）合（hé）金刀片的端銑刀（dāo）主要用（yòng）於加工凸台、凹槽和箱（xiāng）口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工（gōng）曲麵和變斜角輪廓外形。而球（qiú）刀多用於半精加工和精加（jiā）工。鑲硬質合金刀具（jù）的圓刀多用於開粗。

（一（yī））加工程序單是數（shù）控（kòng）加工工藝設計的內（nèi）容（róng）之一，也（yě）是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方（fāng）式、各個加工程（chéng）序所選用的（de）刀具既應注意的（de）問題等。

（二）在（zài）加工程序單裏，應包括：繪圖和（hé）編程文件名，工件名稱，裝（zhuāng）夾草（cǎo）圖，程序（xù）名，每個程序所（suǒ）使用的（de）刀具、切削的最大深度（dù），加工性（xìng）質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

在確定加工工（gōng）藝後（hòu），編程（chéng）前（qián）要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便（biàn）確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的（de）材（cái）料----以（yǐ）便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工（gōng）時因無此刀具要修改程（chéng）序，若（ruò）一定要用到此（cǐ）刀具，則可以提前準備。

安全高度的設定（dìng）原（yuán）則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這（zhè）樣也（yě）可以最大限度（dù）避免撞刀的危險。

因為不同的機床所能認（rèn）到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確（què）的後處理格式才能保證編出來的程序可以運行。

程序（xù）輸送的方（fāng）式可（kě）分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介（jiè）質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送（sòng）到機床的存儲器（qì）存儲起來，加工時從存儲器（qì）裏調出（chū）程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時（shí）機床直（zhí）接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量（liàng）受大小的限製。

（一）切削用量有三大要（yào）素：切（qiē）削深度,主軸轉速（sù）和（hé）進給速度.切削用量的選擇總體原則是（shì）:

少切削,快進給(即（jí）切削深度小,進給速度快)

（二）按材料分類,刀具一般分（fèn）為普通硬質白鋼刀(材料（liào）為（wéi）高速鋼（gāng）),塗層刀具(如鍍鈦（tài）等),合金刀具(如鎢鋼,氮（dàn）化硼刀具等).