​CNC數控加工中（zhōng）心操作要領匯集（jí）!

在工廠，CNC加（jiā）工中心主要用（yòng）於模仁（rén）、鑲件等模具關鍵件及（jí）銅公等加工。模（mó）仁（rén）、鑲（xiāng）件的質量，直接決定著模具成型部分的質量（liàng）。而銅公加（jiā）工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量（liàng）的保（bǎo）證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具有（yǒu）豐（fēng）富的加工經驗和模具知識（shí）外，在工作中也要（yào）注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件（jiàn）上（shàng）工序加工尺寸、餘量（liàng）的確定

5）工件的合理裝夾（jiá）

6）工件的精確找（zhǎo）正

7）工件坐標的（de）精確建立

8）合理刀具（jù）、切削參數的選取

9）刀具的合理（lǐ）裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參（cān）數的調整

13）加工過程中問題與相應人員的及（jí）時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加工前的（de）注意事項

1）對於（yú）新模（mó），加工（gōng）圖要符合（hé）要求，且數據清（qīng）楚；新（xīn）模的加（jiā）工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已填（tián）寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程序單後（hòu），核對工件基準（zhǔn）位與圖紙基準位是否相一（yī）致（zhì）。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程（chéng）師及（jí）製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改（gǎi）動，以便提高加工效（xiào）率及工件加（jiā）工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時，要注意碼（mǎ）仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖（suǒ）板加工，上機（jī）前應對照（zhào）程序單上的開料（liào）數確保相符，同時（shí）應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於一（yī）板（bǎn）收多塊銅料的情況，應檢查（chá）方向是否正（zhèng）確，各銅料（liào）加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及（jí）工件（jiàn）尺寸之數據（jù）進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫（xiě）法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是（shì）否相符，注（zhù）意（yì）哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝（zhuāng）夾工件時必須核對工件尺（chǐ）寸是（shì）否符合程序（xù）單的尺寸要求（qiú），有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的（de）尺寸是否相同。

6）工件上機（jī）前應（yīng）清潔（jié）工作台及工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推（tuī）掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀（dāo）碰（pèng）傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼（mǎ）仔必須對準墊正方之位置，以達到受力（lì）均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了（le）解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一（yī）部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各（gè）用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽（mào）的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看（kàn）清程序單（dān）碰數之位置，以（yǐ）及Z最（zuì）高點的數據，輸好數（shù）據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝（zhuāng）夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不（bú）可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具（jù）是否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之加工深度確定，一般應略長於加工深度（dù）值2mm並要考慮刀柄是否（fǒu）碰撞。

3）遇到加工深度很（hěn）深的（de）情況可以與（yǔ）編程（chéng）師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的（de）長（zhǎng）度，待加工到較深位（wèi）置時（shí）再索得長些（xiē），這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時（shí），尤其應了解下（xià）刀（dāo）深度、所需刀長（zhǎng）等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位（wèi）置亦同樣清潔，避免配合麵（miàn）有鐵屑影響精度及損（sǔn）壞機（jī）床。

6）通（tōng）常對（duì）刀具長度采用刀尖對刀方式（shì）（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程式中斷或再行必須重新（xīn）對（duì）刀時，應注意深度是否能與（yǔ）前麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收（shōu）拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每（měi）半月用潤滑油浸數小時作保養（yǎng），可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必須注意（yì）垂（chuí）直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分（fèn）中時（shí），必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數（shù）後（hòu），應根據程序單提（tí）供之外形（xíng）尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工（gōng）件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦（yì）須用分中方式分中後再移到邊上，必須確保兩（liǎng）邊餘量一致。如特殊（shū）情況必須單邊取數時，必須再（zài）次獲得製作組確（què）認才可通過。單邊取數完（wán），緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入（rù）必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀（dāo）手工鑼去餘量（liàng）時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操（cāo）作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程（chéng）式、轉（zhuǎn）速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及（jí）機床。

3）按照以（yǐ）下的方（fāng）式（shì）試切程序：

a）第一點高（gāo）度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移（yí）”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約（yuē）10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另（lìng）一手控製進（jìn）給速度；

f）當刀具十（shí）分接（jiē）近工件麵時可再停止，必須一定要核對（duì）Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行（háng）順及穩定後，再將各（gè）控製調回正常狀態。

4）輸（shū）入程式名稱後，用筆抄回（huí）屏上的（de）程式名稱，再（zài）與程序單進行核對，打開程式時，注（zhù）意（yì）檢查程（chéng）序中的刀徑大小是否與程序單相符，並在程序單上加工員簽署（shǔ）欄中即時填寫出檔（dàng）案名稱與刀徑大小，禁止事後或事（shì）前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技（jì）工不得離開，如（rú）遇換刀或協助調較其他機床（chuáng）等，必須離開之情況時，須請（qǐng）其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗（cū）時沒有開到（dào）之處，防止刀具撞向（xiàng）此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從（cóng）頭行過又浪費太多時間，應通知組（zǔ）長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇（yù）程（chéng）序出現（xiàn）異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀（guān）察（chá）其過程，然後決定下一步動作。

9）加（jiā）工（gōng）過程（chéng）中編程師提供（gòng）的行速（sù）和轉速，NC技工可依情況酌情調（diào）節。但應特別注意（yì）小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩（dàng）而導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必（bì）須立即停機通知小組負責人，核對是否（fǒu）有錯誤存在。

11）當采（cǎi）用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進（jìn）刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同（tóng）時轉角位的行（háng）速更應予以（yǐ）控製。

12）對於（yú）程序單上要求（qiú）檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同（tóng）時將測試之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應（yīng）立即反映給（gěi）小組負責（zé）人或換刀。

13）機床在自動操（cāo）作或有空時，操作員（yuán）應到工作站了解（jiě）餘下加工（gōng）編程情況，準（zhǔn）備及研（yán）磨好適（shì）當的刀具給下一加工備用，以免停機發生（shēng）。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯（cuò）誤運用不合適之刀具、加工先後安排失誤（wù）、浪費時間在無需加工或非電腦加（jiā）工的位置、使用不當的加工條件(轉速（sù）太慢、走（zǒu）空刀（dāo）、刀路太密、進給太（tài）慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係（xì）。

15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工（gōng）完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否符（fú）合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查（chá）看工件的各（gè）個位置有無異常，如有（yǒu）疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負（fù）責人、編程師及製作（zuò）組（zǔ）長。

5）工（gōng）件下機時注意（yì）安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲（xiāng）塊

2）銅公

3）頂（dǐng）針板撐頭（tóu）孔等處避（bì）空位

4）消除（chú）震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損（sǔn）耗，特別是封膠位（wèi）等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確（què）定精光後的省模量

5）加工後製作、品質等質（zhì）量的確認

6）視加工要求控（kòng）製封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作（zuò）業情況，包括加工情況，模具情（qíng）況等。

2）確認上班次設備工作是（shì）否正常。

3）其他交接與確認，包括（kuò）圖（tú）紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求（qiú）執行（háng）。

2）刀具、量具（jù）、夾具、工件、工具等分類擺放整齊（qí）。

3）機床的清潔。

4）工作場所（suǒ）地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉（cāng）。

6）已加工工件送品檢或相應部門。