​CNC數控加工中心對刀（dāo）步驟

以對工件中（zhōng）心為例

方（fāng）工件1主軸（zhóu）正（zhèng）傳，銑刀靠工件的（de）左麵，記住X值，提刀，移到工件的右麵，靠右麵，記住X值，把這兩個X值，取（qǔ）平（píng）均（jun1）值，記錄到G54中（zhōng）的X上2主軸正轉，銑（xǐ）刀靠工件的前（qián）麵，記住Y值（zhí），提（tí）刀，移到工件的後麵，靠後麵，記住（zhù）Y值，把這兩個Y值，取平均（jun1）值，記錄到G54中的Y上3主軸正轉，用銑刀慢慢靠工件的（de）上表麵，記住Z值，把（bǎ）它寫入G54的Z 上。G92指（zhǐ）令是用來建立工件坐標係的，它與刀具當前所在位（wèi）置有關。

該指令應用格式為：G92 X_Y_Z_，其含（hán）義是刀具當前所（suǒ）在位置在工件（jiàn）坐標係下的坐標值為(X_,Y_,Z_)。

(1)、在X方向一邊用銑刀與工（gōng）件輪廓接（jiē）觸（chù）,得出一個讀數值M1,X方向移動（dòng）主軸到工件輪廓（kuò）的另一邊接觸,得到地二（èr）個度數M2,在刀補測量頁麵輸入M=M2-M1;

(2)、在Z方向一邊用銑刀與工件（jiàn）輪廓接（jiē）觸,得出一個讀數值（zhí）N1,Z方向移動主軸到工件輪廓的另一邊（biān）接觸,得到地二個度數N2,在刀補測量頁麵（miàn）輸入N=MN2-N1;

(3)、銑床對（duì）刀完成一（yī）、對刀 對（duì）刀的目的是通（tōng）過刀具或對刀工具（jù）確定（dìng）工（gōng）件坐標係與機床坐標係之間（jiān）的空間（jiān）位置關係，並（bìng）將對刀數據輸入到相應的存（cún）儲位置（zhì）。它是數控加工中最重要的操作內容，其準確性將直接影響零件的加工精度。對刀操作分為 X 、 Y 向對刀和 Z 向對刀。

一、對刀方法

根據現有條件和加工精度要求選擇對刀方法，可采用試切法、尋（xún）邊器對刀、機（jī）內對刀儀對刀、自（zì）動對刀等。其中試切法（fǎ）對刀精度較（jiào）低，加工中常用尋邊器和 Z 向（xiàng）設（shè）定器對刀，效率高，能保證對刀精度。

二、對刀工具

1、尋邊器

尋邊器主要用於確定工件坐標係原點在機床坐標係中的 X、 Y 值，也（yě）可以測量工件的簡單（dān）尺寸。 尋邊器有偏心式和光電式等類型，其中以光電式（shì）較為常用。光電式尋邊器的測頭一般為 10mm 的鋼球 ，用彈簧拉緊在光電（diàn）式尋（xún）邊器的測杆上，碰（pèng）到工件時可以（yǐ）退讓，並將電路導通，發出光訊號，通過（guò）光電式尋邊器的指示和機床（chuáng）坐標位置即可得到被測表麵的坐標位置，具體使用方法見下述對刀實例。

2、Z 軸設定器（qì）

Z 軸設定器主要用於確定工件（jiàn）坐標係原點在機床坐標係的（de） Z 軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標係中的高度。 Z 軸設定器有光電式和（hé）指針式等類型，通過光電指（zhǐ）示或指針判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀（dāo）精度（dù）一般可達 0.005mm 。Z 軸（zhóu）設（shè）定器帶有磁性表座，可以牢固（gù）地附著在工件或夾具上（shàng），其（qí）高度一（yī）般為 50mm 或 100mm

三、對刀零（líng）件，采用（yòng）尋邊器（qì）對刀

其詳細步驟如下：

1、 X 、 Y 向對刀

（1）將工件（jiàn）通過夾具裝在機床工作台上，裝夾時，工件的四個側麵都應（yīng）留出尋邊器的測（cè）量位置。

（2）快速移動工作（zuò）台和主（zhǔ）軸，讓尋（xún）邊（biān）器測頭靠近工件的（de）左側；

（3）改用微調操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到尋邊器（qì）發（fā）光，記下此時機床坐標係中的（de） X 坐標值， 如（rú） -310.300 ；

（4）抬起尋邊器至工件上表麵之上（shàng），快速移動（dòng）工作台和主軸，讓測頭靠近工件右側；

（5）改用微調操作，讓測頭慢慢接觸（chù）到工件左（zuǒ）側，直到尋邊（biān）器發光，記下此時機械坐標係中的（de） X 坐標值（zhí），如 -200.300 ；

（6）若測頭直徑為 10mm ，則工件長度為 -200.300-（-310.300）-10=100 ，據此可得工件坐標係原點 W 在機（jī）床（chuáng）坐標（biāo）係中的 X 坐（zuò）標值為-310.300+100/2+5= -255.300 ；

（7）同理可測得工件坐標（biāo）係原點 W 在機械坐標係中的 Y 坐標

2、Z 向對（duì）刀   

（1）卸下尋邊器，將加工所用刀具裝上（shàng）主軸；

（2）將 Z 軸設定器（或固定高度的對刀塊，以下同）放置在工件上平麵（miàn）上；

（3）快速移動主軸，讓（ràng）刀具端麵（miàn）靠近 Z 軸（zhóu）設（shè）定器上（shàng）表麵（miàn）；

（4）改用微調操作，讓刀具端麵慢慢接（jiē）觸到 Z 軸設定器上表麵，直到其指針指示到零位；

（5）記下此時機床坐標係中的 Z 值，如 -250.800 ；

（6）若 Z 軸設定器的高度為 50mm ，則工件坐（zuò）標係原點 W 在機械坐標係中的 Z 坐標值為 -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。

3、將測得的 X 、 Y 、 Z 值輸入（rù）到機床工件坐標係存儲地（dì）址中（ 一般使用 G54-G59 代碼存儲對刀參（cān）數）。

四、注意事項 在對刀操作（zuò）過程中（zhōng）需注（zhù）意以下問題：

（ 1 ）根據加工要求采用正確的對刀工具（jù），控製對刀誤（wù）差；

（ 2 ）在對刀過程中，可通過改變微調進給量來提高對刀（dāo）精度；

（ 3 ）對刀時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向，避免（miǎn）發生碰撞危險；

（ 4 ）對刀數（shù）據一定要存入與程序對應的存儲地址，防止因（yīn）調用錯（cuò）誤而產生嚴重（chóng）後果。

刀（dāo）具（jù）補償值的輸入和修改 根據刀具的實際（jì）尺寸和位置，將刀具（jù）半徑補（bǔ）償值和刀具長度補償值輸入到與程序對應的存儲位置。需注意的是，補償的數據正確性、符號正確性及數據所在地（dì）址正（zhèng）確性都將威（wēi）脅到加工，從而導致撞車危險或加工報廢。