​數控車（chē）床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

　　
蝸杆一般螺距較大，因其（qí）牙型特點，刀刃與工件接觸麵大（dà），加工途（tú）中極易因工件與刀具間鐵屑的（de）擠壓（yā）造（zào）成（chéng）刃（rèn）具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進（jìn）給，但上（shàng）述問題並不能（néng）從根本上解決。

 

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動（dòng）停下來，因此，這（zhè）個問題更是難以解決。而人工操作（zuò）的臥式普通（tōng）車床則可以根據切削情況由操（cāo）作者靈活掌握，甚至加工到一（yī）半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

 

下麵給出（chū）一種方法就是利用（yòng）數控車床呆板（bǎn）的加工方式，及其精確的定位機能，采（cǎi）用“聯點（diǎn）成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效（xiào）解決這一問題。

 

刀具（jù）可用硬質合金成型刀具。這種切削方（fāng）式是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗（kàng）。這種方式實（shí）際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果（guǒ）不先從中間切一刀，鐵（tiě）屑仍然會擠刀（dāo），這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右（yòu）切削法不同，在數控車床（chuáng）上的“中、左、右”切削需要精確（què）的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否（fǒu）合適要看鐵屑厚（hòu）度及顏色)。

 

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀（dāo）變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上（shàng）的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上（shàng）一刀的Z向減少（shǎo）及增加0.0364mm，可以先列出如（rú）下表所示的數值（zhí），以利編（biān）程時使用。

 

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一（yī）點必須牢記。給出一段（duàn）程序及相（xiàng）應說明。螺紋指令為G92，工件端（duān）麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車（chē）螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向（xiàng）起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次（cì）車削，切削容易，排屑順利。達到（dào）了“聯（lián）點成線”的目的，把數控的局限性變成了（le）特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

 

另外，在加工方牙螺紋等工件（jiàn）時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程（chéng）序（xù），隻不過程序要簡單得多，也用不著很（hěn）多的計（jì）算（suàn），實（shí）際（jì）效果也（yě）非常令人滿意。