一、工件過切:
 
原因:
1、彈刀,刀具強度不(bú)夠太長或太小,導致刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切削餘量(liàng)不均勻。(如(rú):曲麵側麵留0.5,底麵留0.15)
4、切削參數不當(如:公差(chà)太大、SF設置(zhì)太快等)。
 
改善:
1、用刀原則:能大不小、能短不長。
2、添加清角(jiǎo)程序,餘(yú)量盡量留均勻,(側麵與底(dǐ)麵餘量留一致)。
3、合理調(diào)整切削參數,餘量大(dà)拐角處修圓。
4、利用機床SF功能,操作員微調速度使(shǐ)機床切削(xuē)達到最佳效果。
 
二、分中(zhōng)問題:
 
原因:
1、操作員手動操作時不(bú)準確。
2、模具周邊有(yǒu)毛刺(cì)。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直(zhí)。
 
改善:
1、手動操作要反複進行仔細檢(jiǎn)查(chá),分中盡量在同一點同一高度。
2、模具(jù)周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦(cā)幹淨,最後用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁,(可用陶瓷分中棒或其它)。
4、校表檢查模具四邊是否垂(chuí)直,(垂直度誤(wù)差大(dà)需與鉗工檢討方案)。
 
三、對刀問題:
 
原因(yīn):
1、操作員手動操作時(shí)不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤(飛刀(dāo)本身有一定的誤差)。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
 
改善:
1、手動操作要反複進行仔細檢查,對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾(jiá)時用(yòng)風槍吹幹淨或(huò)碎布擦幹淨。
3、飛(fēi)刀上刀片要(yào)測刀杆(gǎn)、光底麵時可用(yòng)一個刀(dāo)片。
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
 
四、撞機-編程:
 
原(yuán)因:
1、安全高度不夠或(huò)沒設(快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上(shàng))。
2、程序單上的刀(dāo)具和實際程(chéng)序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具長度(刃長)和(hé)實際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸(zhóu)取數和實際Z軸取數(shù)寫錯。
5、編程時座標設置錯誤。
 
改善:
1、對工件的高(gāo)度進(jìn)行準確的測量也確(què)保(bǎo)安全高(gāo)度在工件之上。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致(盡量用自動出程序單或用(yòng)圖(tú)片出程序單)。
3、對實際在工件上加工的深(shēn)度進行測量(liàng),在程序單上寫清楚刀具的長(zhǎng)度及刃(rèn)長(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。
4、在工(gōng)件上實際(jì)Z軸(zhóu)取(qǔ)數,在程序(xù)單上寫(xiě)清楚。(此操作一般為手動操作寫好要反複(fù)檢查)。
 
五、撞機(jī)-操(cāo)作(zuò)員:
 
原因:
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯(cuò)誤(如:單邊取數沒有進刀半徑等)。
3、用(yòng)錯刀(如:D4刀(dāo)用D10刀來加工)。
4、程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操(cāo)作(zuò)時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給時(shí)按(àn)錯方向(如:-X 按 +X)。
 
改善(shàn):
1、深度Z軸對刀一(yī)定要注意對刀在什麽位置(zhì)上(shàng)。(底麵、頂麵、分(fèn)析麵等)。
2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。
3、裝夾刀具時要反複和程序單(dān)及程序對照檢查後在裝上。
4、程序要一條一(yī)條(tiáo)的(de)按順序走。
5、在用手動(dòng)操作時,操作(zuò)員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時,可先將Z軸升高到工件上麵在移動。
 
六、曲麵精度(dù):
 
原因:
1、切削參數不合理(lǐ),工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀(dāo)具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長,刀刃避空太長。
4、排屑,吹氣(qì),衝油不好。
5、編程走刀方式,(可以盡量考慮走順銑)。
6、工件有毛刺。
 
改善:
1、切削參數,公差,餘量,轉速(sù)進給設置要合理。
2、刀具要求操作員不定期檢查,不定期更換。
3、裝夾(jiá)刀具時要求操(cāo)作員盡量要夾短,刀刃避空(kōng)不要太長。
4、對於平刀,R刀(dāo),圓鼻刀的下切,轉速進給設置要合理。
5、工(gōng)件有毛刺:根我們的機床,刀具,走刀方(fāng)式有直接關係。所以我(wǒ)們要了解機床(chuáng)的性能,對有毛刺的邊進(jìn)行補刀。