​軸（zhóu）類零件如何車削 ，軸類零件的車削工藝是什麽

零件的加工工藝分（fèn）析，是（shì）對工（gōng）件從（cóng）毛坯準（zhǔn）備到成品完成的加工工藝路線和過程進行的（de）合理科學分析。一個零件車了要進行車削加工之外，還需要根據不同的要求，進行其他多種加工。而對於（yú）一個零件進行車削的時候，一般會加工幾個工作表麵。因此在進行車削加工之（zhī）前（qián），需要（yào）結合零件個部分工序，製訂（dìng）出合理的加工工藝過程。

一、車床刀架軸加工

加工全過零件為（wéi）批量或單件（jiàn）生產時，其工藝路線是：鍛（duàn）造—正火—粗車（chē）大端直徑和端麵（miàn）—鑽中心孔—粗車小端直徑和端（duān）麵—鑽（zuàn）中心孔—精車個外圓及端麵—切槽—車螺紋—車平（píng）麵工（gōng）藝槽—驗收—鉗鑽孔（kǒng）—驗收（shōu）—外圓磨—驗（yàn）收—發（fā）黑—入庫。

削過（guò）程程序的分析

（1）批量生產所用的坯料為模鍛件，其優點主要是鍛造精度高。加工餘量少，但產生組織不均以及表麵出現硬層。為了改善切（qiē）削性能，所（suǒ）以（yǐ）邀進行正火。如果是單件（jiàn）生產（chǎn），毛坯直接采（cǎi）用棒（bàng）料，隻是加工餘量較大，會影響生產（chǎn）效率和材料利用率。

（2）其中第三道工序是先車端麵，然（rán）後鑽中心孔，再用（yòng）頂尖支承（chéng）候車削外圓，有利於安裝牢固能（néng）提高切削（xuē）用量，有能保（bǎo）證一端同軸度。

（3）第七道工序是量頂尖定位由磨（mó）削（xuē）來保證（zhèng）精度和粗糙度要求。

二、轉向節（jiē）軸的加工

加工工（gōng）藝路線（xiàn）

鍛造—正火—劃（huá）線—鑽中心孔—粗車外圓—車螺紋—精車外圓—驗收—劃線（xiàn）—刨開檔—粗精車孔—粗精（jīng）車（chē）圓錐孔—插件槽—鑽孔—攻螺紋—驗收—入庫。

劃線方法步驟分析

首先根據各加工部位的毛坯餘量，劃出軸端兩端中心孔的位置，並組鑽好中心孔，采用兩頂（dǐng）尖裝夾方法，把軸端各檔外圓粗、精（jīng）車加工好。隨後以此軸頸為基準（zhǔn），用（yòng）輔助快來劃線。

三、多階台軸的加工實例分析

加工工藝路線

據料—調質—車端麵（miàn）—鑽中心孔（kǒng）—粗車各外徑（jìng）—半精車—切外溝槽—車螺紋（wén）—精車各外徑—驗收—入庫。

車（chē）削過程程序分析

（1）由於工件各階台之間，直徑差較（jiào）小（xiǎo），所以毛坯采用棒料，因（yīn）為毛坯之間切除的餘量較少，下料後直接進行調質。如果毛坯餘量（liàng）大（dà），工件（jiàn）精（jīng）度要求更高時，調質處理應安排在粗車之後，精車之前進行，但精車留量要適當放大。

（2）由於兩端同軸度有一定要求，用兩端中心孔作定位基準。

（3）由於（yú）兩端（duān）同軸度有要求，注意車削螺紋時切削力不宜過大，也可采（cǎi）用先車削螺紋後，再精車有精度要求（qiú）的外徑。目的是為了（le）保證（zhèng）同（tóng）軸度要求。

四、差速器十（shí）字軸（zhóu）的加工（gōng）

加工工藝路線

落模—模鍛—正火—車（chē）基（jī）準孔和四軸（zhóu）頸端麵—打中心孔（kǒng）—粗、精（jīng）車（chē）外圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱—滲碳—中心（xīn）孔切碳—淬火—整形或修整中心孔—中心孔研磨—粗磨軸頸—半精（jīng）磨軸（zhóu）頸—精磨軸（zhóu）頸（jǐng）—檢驗—入庫。

 車削過程程（chéng）序分析

（1）由於零件滲碳（tàn）淬火一般變形加大，故淬火後除整形校正外，對部分變（biàn）形大的零件必要時修整中心孔。為使中心孔在淬火後不（bú）至於硬度很高，中心孔處滲碳後淬火前應進行切碳加工。

（2）由（yóu）於十字軸形狀複雜，自身強度較（jiào）差，為防止車（chē）削變形影響（xiǎng）精度，則對車削後十字軸進行檢查對位置（zhì）精度超差的進行一次（cì）校正加工。