​數控車削（xuē）加工工藝的製定

導讀：數控車削是最基本的加工工藝，其也遵守著一定的方法和規律。下麵數自君為大家（jiā）從工序劃分方法、加工順序的確定、確定加（jiā）工路線三個緯度，為大家介紹數控車（chē）削工藝的製定。

工序劃分的方法

   在數控車床上加工零件，應（yīng）按工序集中的原則劃分工序，在一次裝夾下（xià）盡可（kě）能（néng）完成大部分甚至全部表麵的加工。根據結構形狀不同，通常選擇外圓、端麵或（huò）內孔、端麵裝夾，並力求設計基準、工藝基準和編程原點的統一（yī）。在批量生產（chǎn）中（zhōng），常用（yòng）下列（liè）方法（fǎ）劃分工序。

按零件加工表麵劃分工序

    即以完成相同型麵的那一部分工藝過程為（wéi）一道工序，對於加工（gōng）表麵多而（ér）複雜的零（líng）件，可按其結構特（tè）點（diǎn）（如內形、外形、曲麵和平麵等）劃分（fèn）成多道工序。

     將位置精度要求較（jiào）高的表麵（miàn）在一次裝夾下完（wán）成，以免多次定位夾緊產生的（de）誤差影響位（wèi）置精度（dù）。

按（àn）粗、精加工劃分工序

  即粗（cū）加工中完成的那部分工藝過程為一道工序，精（jīng）加工（gōng）中完成的那一部分工藝過程為一（yī）道工序。對毛坯（pī）餘量較（jiào）大和加工精度要求較高的（de）零件，應將粗車和（hé）精車分開，劃分成兩道或更多的工（gōng）序。將粗車安排（pái）在精度較低、功率較大的數控機床上進行，將（jiāng）精車安排在精度較高的數控機床上完成。

    這種劃分方法適用於加工後變形較大，需粗、精加工分開的零件，例（lì）如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件的零件（jiàn）。

按所用的刀具的種類劃（huá）分工序

   （3）按所用的（de）刀具種類劃分工序

    以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適於工件的待加工表麵（miàn）較多，機床連續工作時間較長，加工程序的編製和檢查難（nán）度較大的情況。

    對同一方向的（de）外圓切削，應盡量在一次換刀後完成，避免頻繁更換刀具。例如（rú），車削圖3（a）的手柄零件，其工序的劃分及裝夾方式的選（xuǎn）擇（zé）如下。該零件加工所用坯料為Φ32mm棒料，批量（liàng）生產，加工時用一台數控車床。

    第一道工序（按（àn）圖3（b）所示將一批工件全部車出，包括切斷），夾棒料外圓柱麵，工序內容有：先車出Φ12mm和Φ20mm兩圓柱麵及圓錐麵（粗車掉R42mm圓弧的部分餘量），換刀後按總長要求留下加工餘量，然後切斷。

    第二道工（gōng）序（見圖3（c）），用Φ12mm外圓及Φ20mm端（duān）麵裝夾，工序內容有：先車削包（bāo）絡SR7mm球麵的30o圓錐麵，然後對全部圓弧表麵（miàn）半精車（留少量精車餘量），最後換精車刀將全部圓弧表麵一刀精車成形。

按安裝（zhuāng）次數劃分（fèn）工序

    以一（yī）次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序（xù）。這種方法（fǎ）適用於（yú）工件的加工內容不多的工件，加工完成後就能達到待檢狀態。

加工（gōng）順序（xù）的確定

 在對零件圖進行認真和仔細的分析後，製定加工方案應遵循以下基本原（yuán）則——先粗後精，先近後遠（yuǎn），內（nèi）外交叉，程序段最少，走刀路線最短（duǎn）。

   （1）先粗後精

    指按照粗車一半精車一（yī）精車（chē）的（de）順序，逐（zhú）步提高加工精度。為了提高生產效率並保證零件的精加工質量，

在切削加工時，應先安排粗加工工序，

在較短（duǎn）的時間（jiān）內，將精加（jiā）工（gōng）前的大部分

加工餘量去（qù）掉（diào），同時盡量保證精加工的

（2）先近後遠

    這裏所說的遠與近，是按加工（gōng）部位相對於對刀點的距離大小而（ér）言的。在一般情（qíng）況（kuàng）下，特別是在粗加工時，通常安（ān）排離（lí）對刀點近的部位先加工，離對（duì）刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行（háng）程時間。

（3）內外交叉

    對既有內表麵（內型腔）又有外表麵需要加工的零件，安（ān）排加工順序時，應先進行內外表麵粗加工，後進行內外表麵精加工（gōng）。

確定刀具的走刀路線

    刀具的走刀路線：在數控加工中，刀具刀（dāo）位點相對於工件的（de）運動軌（guǐ）跡和方向。即刀具從對刀點開（kāi）始運動（dòng）起，直至加工程序結束所經過的路徑，包括（kuò）切削（xuē）加工的路徑及刀具切（qiē）入、切（qiē）出等（děng）非切削空行程（chéng）。   

    確定走刀路線的總（zǒng）原則：在保證零件加工精度和表麵（miàn）質量（liàng）的前提下，盡量縮短走刀路線，以（yǐ）提高生產率；方便坐標值計算，減（jiǎn）少編程工作（zuò）量，便於編程。對於多次重複的走刀路線，應編寫子程序，簡化（huà）編程。

數控車床上加工零件時常用的走刀（dāo）路線：

（1）車圓弧（hú）的走刀路線分析

    實際車圓弧時，需要多刀加工，先將大部分餘量切除，最後才車（chē）出所需圓弧。下麵介紹車圓弧常用的加工（gōng）路線。

（2）車圓錐的走刀路線（xiàn）分析（xī）

（3）車螺紋時軸向進給（gěi）距離的分析

（4）切槽的走刀路線分析

    車削精度不（bú）高且寬度（dù）較窄的矩形溝槽時，可用刀寬等於槽寬的車槽刀，采用直進法一次進給車（chē）出。精度要求較高的溝槽（cáo），一（yī）般采用二次進給車成，即第一次進給（gěi）車（chē）槽時，槽壁兩側留精車餘量，第二次進給時用等（děng）寬刀修整。

    車較寬的溝槽，可以采用多次直進法切割，並在槽壁及底麵留精（jīng）加工餘量，最後一刀精車至尺寸。