​數控加工的12個經驗總結，機加工人必備！

由於數控加工的複雜性（如不同的機床，不同的材（cái）料，不（bú）同的（de）刀具，不同的切削方式，不同的參（cān）數（shù）設定等（děng）等），決定了從事數控加工（無論是加工還（hái）是編程）到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，此手冊是工程（chéng）師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇（zé）、加工過程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

一．問：如何對加工工序進行劃（huá）分？

答：數控（kòng）加（jiā）工工序的劃（huá）分一般可（kě）按下列（liè）方法進行：

（1）刀具集中分序法 就是按所用（yòng）刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件（jiàn）上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把（bǎ）完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法 對（duì）於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部（bù）分，如內形、外形、曲麵或（huò）平麵等。一般先（xiān）加工平麵、定位麵，後加工（gōng）孔；先加工（gōng）簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精（jīng）度較低的部位，再加工（gōng）精度要求較高的部位。

（3）以粗、精（jīng）加工（gōng）分序法 對於（yú）易（yì）發生加工（gōng）變形的零件，由於粗加工後可能（néng）發生的（de）變形而需要進行校形，故一般來說凡要進（jìn）行粗、精加工的都要將工序（xù）分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產（chǎn）組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原（yuán）則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

二（èr）． 問：加工（gōng）順（shùn）序的安排應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊（jǐn）的需要來考慮，重（chóng）點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行（háng）：

(1)上道工序（xù）的加工不能影響（xiǎng）下道工序的定位與夾緊，中間（jiān）穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先（xiān）進行內形內（nèi）腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一（yī）把刀加工的工序（xù）最好連接進行，以減（jiǎn）少重複定（dìng）位（wèi）次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中（zhōng）進行的（de）多道工序，應先安排對工件剛性破壞小（xiǎo）的工（gōng）序。

三．問：工件裝夾（jiá）方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾緊（jǐn）方案（àn）時應注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算（suàn）的基準統一。

（2） 盡量減少裝夾次數，盡可能做到（dào）在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3） 避免采用（yòng）占機人工（gōng）調整方案。

（4） 夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或（huò）加底板抽螺絲的方式裝夾。

四．問：如何確定（dìng）對刀（dāo）點比較合理？工（gōng）件坐標係與編程坐標係（xì）有什麽關係？

1．對刀點可以設在（zài）被加工零件的上，但（dàn）注意對刀點（diǎn）必須是基準位（wèi）或已精加工過的部位，有時在（zài）第一道工（gōng）序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和（hé）之後的對刀點無從查找，因此（cǐ）在第一（yī）道工序對刀時注意（yì）要在與定位基準有相對固（gù）定尺寸關係的地方設立一（yī）個相對對刀位（wèi）置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係（xì）找（zhǎo）回原對刀點。這個相對對對刀位置通（tōng）常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1） 找正容易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加（jiā）工時檢查方便。

2. 工件坐標係的原（yuán）點位置是由操作者（zhě）自己設定的，它在工件裝（zhuāng）夾完畢後，通過對刀（dāo）確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離（lí）位置關係（xì）。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐（zuò）標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加（jiā）工時，工件坐標係和編程坐標（biāo）係是一致的。

五． 問：如何選擇走刀路線（xiàn）？

走刀路線是指數控加（jiā）工過程中刀具相對（duì）於被加（jiā）工件（jiàn）的運動軌跡和方向。加工路線的合理（lǐ）選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和（hé）表麵質量密卻相關。在確（què）定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1） 保證零件的加工精度（dù）要（yào）求。

2） 方便數值計算，減少編程工作量。

3） 尋求最短加（jiā）工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4） 盡量減（jiǎn）少程序段數。

5） 保證工件輪（lún）廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪（lún）廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6） 刀（dāo）具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減（jiǎn）少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性（xìng）變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工（gōng）件。

六．問：如何在加工過程中監控與調整？

工件在找正（zhèng）及程序調試完成之後，就（jiù）可進入自動加工（gōng）階段（duàn）。在自動加工過程中，操作者要對切削的（de）過程進行（háng）監控，防止（zhǐ）出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加（jiā）工（gōng）過程監控粗加工主要考（kǎo）慮的是（shì）工件表麵的多餘餘量（liàng）的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削（xuē）用量，刀具（jù）按預定的切削軌跡自動切削。此時操作

者應注意通過切削負（fù）荷表觀察自動加工過程中（zhōng）的切削（xuē）負荷變化情況，根據刀具的承受（shòu）力狀況（kuàng），調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中（zhōng）切削聲音的監控在（zài）自動切削過程中，一般開始切（qiē）削時，刀具切（qiē）削工件的聲音是穩定的、連續（xù）的、輕快（kuài）的，此時機床（chuáng）的（de）運動是（shì）平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬（yìng）質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表（biǎo）現是切削聲音（yīn）發生變（biàn）化，刀具與工件之間（jiān）會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切（qiē）削用量及切削（xuē）條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監（jiān）控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表（biǎo）麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過（guò）切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削（xuē）液的噴淋（lín）位置，讓加工表麵時刻處於最佳]的（de）冷卻條件；二（èr）是要注意觀察工件的已加工麵質量（liàng），通過調整切削用量，盡可能避免質（zhì）量的變化。如調整（zhěng）仍無明顯效果，則應停機檢（jiǎn）察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然（rán）的主軸（zhóu）停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考（kǎo）慮停機。

4.刀具監控刀具的質量很（hěn）大程度決定了工件的加（jiā）工質量。在自動加工（gōng）切削過程中，要通過聲音（yīn）監控、切削時間控製、切削過程中暫（zàn）停檢查（chá）、工件表麵分析等（děng）方法判斷（duàn）刀（dāo）具的正常磨損狀況及非正常破損（sǔn）狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生（shēng）的加工質量問題。

七（qī）．問：如何合理選擇加工刀具？切削用量有（yǒu）幾大要素？有幾種材料的刀（dāo）具？如（rú）何確定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑削時應選（xuǎn）用不重磨硬質合金端銑（xǐ）刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀（dāo）加工（gōng），第一次走刀（dāo）最好用端銑刀（dāo）粗銑，沿（yán）工件表麵連續走刀。每次（cì）走（zǒu）刀寬度推薦至（zhì）為刀（dāo）具（jù）直徑（jìng）的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質合金刀片的（de）端（duān）銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用（yòng）於加工（gōng）曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金（jīn）刀具的圓刀多用於開（kāi）粗。

八、問：加工程序單有什麽作用（yòng）?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加（jiā）工程序單（dān）是數控（kòng）加工工藝設計的內容之（zhī）一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是（shì）讓操作者明確程序的（de）內容、裝（zhuāng）夾和定位方式、各個（gè）加工程序（xù）所選用的（de）刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀（dāo）具、切削的最大深度，加工性質（如（rú）粗（cū）加工還是精加工），理（lǐ）論加工時間等。

九、問（wèn）：數控編程前要做何準備？

答：在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定（dìng）加工的範圍或是否需要多次裝（zhuāng）夾；3、工件（jiàn）的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存（cún）的刀具（jù）有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備（bèi）。

十、問：在編程中安（ān）全高度的設定有（yǒu）什麽原則？

答：安全高度的設定原（yuán）則：一般高過島嶼（yǔ）的最（zuì）高麵。或（huò）者將編（biān）程零點設在最高（gāo）麵，這樣也可以最大限度避免撞刀（dāo）的危險。

十一、問：刀具路徑編（biān）出來之後，為什麽還要（yào）進行後處理？

答：因為不同的機床所能認到的地址碼（mǎ）和NC程序格式不同，所（suǒ）以要針對所使用的機床選擇正確的後處（chù）理（lǐ）格式才能（néng）保證編出來的程序可以運行。

十（shí）二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到（dào）機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出程序來進行加工。由於存（cún）儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可（kě）采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦（nǎo）讀取程（chéng）序（也即是邊（biān）送（sòng）邊做），所以不受存（cún）儲器的容量受（shòu）大小的限製。

切（qiē）削用量有三大要素：切削深度（dù）,主軸轉速和進給速度。

切削用量的選（xuǎn）擇總體原則是：

少切削,快進（jìn）給(即切削深度小,進給速度快)

按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速（sù）鋼),塗層刀具(如鍍鈦（tài）等),合金刀具（jù）(如鎢鋼,氮（dàn）化硼刀具等).