​CNC加工（gōng）中出現這些問題，你怎麽處理？

一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程（chéng）序，餘量盡量留均（jun1）勻，（側麵與底麵（miàn）餘量留一致）。

3、合理調整切削參數，餘量（liàng）大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調（diào）速（sù）度使機床切削達到最佳效果。

二、分中（zhōng）問題：

原（yuán）因：

1、操作員手動操作（zuò）時不準確。

2、模（mó）具周邊有毛刺。

3、分中棒有（yǒu）磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手（shǒu）動操作要反（fǎn）複進行仔細檢（jiǎn）查，分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或（huò）銼刀去毛（máo）刺在（zài）用碎布擦幹淨，最後用（yòng）手確（què）認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直（zhí）度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛（fēi）刀上（shàng）刀片有誤（飛刀本身有一定的誤（wù）差）。

4、R刀與平底刀及飛刀之間（jiān）有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡（jìn）量在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測（cè）刀杆、光底麵時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可（kě）避免R刀平刀飛（fēi）刀之間的誤差（chà）。

四、撞機-編程：

原因（yīn）：

1、安全高度不夠或沒設（shè）（快速進（jìn）給G00時刀或夾頭撞在（zài）工件上）。

2、程序（xù）單上的（de）刀（dāo）具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設置錯誤。

改（gǎi）善：

1、對工（gōng）件的高度進行準確的測量也確保安全（quán）高度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程（chéng）序單或用圖片出程序單）。

3、對實際（jì）在工件上（shàng）加工的深度進行測量，在程序單上寫清（qīng）楚（chǔ）刀具的長度及刃長（一般刀具夾長（zhǎng）高（gāo）出工件2-3MM、刀刃長避（bì）空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在程序單（dān）上（shàng）寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢查）。

五（wǔ）、撞機-操作員：

原因：

1、深度（dù）Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半（bàn）徑等（děng））。

3、用錯（cuò）刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析（xī）麵等）。

2、分中碰數及（jí）操數完成後要反複的（de）檢查。

3、裝夾（jiá）刀具時要反複和（hé）程序（xù）單及程序對照檢查後（hòu）在裝上。

4、程序要一條一條的按順（shùn）序走。

5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動快（kuài）速移動時（shí），可先（xiān）將Z軸升高到（dào）工（gōng）件上（shàng）麵在移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不（bú）合理，工件曲麵表（biǎo）麵粗糙（cāo）·。

2、刀具刃口不鋒利（lì）。

3、刀具裝夾太長（zhǎng），刀刃避空（kōng）太長。

4、排屑（xiè），吹氣，衝油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡（jìn）量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量，轉速進給（gěi）設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要（yào）求操作員盡量要夾短，刀刃避空（kōng）不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉（zhuǎn）速進給設置要合理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所以我們要了解機床的性（xìng）能，對有毛刺的（de）邊進行補刀。