五金衝（chōng）壓模具常用標準化結構教程

一. 壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸（cùn）更為準確。

(2). 防止折彎（wān）時產生的拉料變（biàn）形。

二. 壓筋（jīn）入子結構

壓（yā）筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎（wān）時所產生的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要（yào）做壓筋。三. 壓（yā）毛邊入子

（1）壓毛邊的形式（shì）

內孔壓（yā）毛邊（biān）﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方（fāng）法

先線割好入子外形﹐將（jiāng）入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入（rù）子周邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪（jiǎn）斷成（chéng）形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先（xiān）要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是（shì）在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作業說（shuō）明：

先剪後折刀（dāo）口高度為一（yī）個料厚，斜1.5度，目的是減少（shǎo）衝頭同切口之間（jiān）的接觸麵，以便減（jiǎn）少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了（le）保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後（hòu）折邊。

六. 頂料銷設計標（biāo）準

1.選用原則

(1).一般選（xuǎn）用Φ8.0的LB型（xíng）頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料（liào）銷。

(2).當所（suǒ）需頂料力很大，位置又夠時可（kě）選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂（dǐng）料銷長度的（de）選擇，應注意參考（kǎo）以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔（kǒng）。

b. 頂出高（gāo）度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂（dǐng）料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避（bì）免開模時彈簧頂住（zhù）模板（bǎn）台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁（lǚ）材，銅材等材質。規（guī）格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽（chōu）凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫（tuō）料的形式脫料。

（2）折（shé）彎時如使（shǐ）用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配（pèi）一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料（liào）銷，頂料銷四分點距（jù）折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂（dǐng）料銷按上述原則排配，非折彎邊視（shì）大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口（kǒu）邊距（jù）離（lí）為4MM，注意其位置尺寸（cùn）盡量圓（yuán）整到整數或小數（shù）點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩（liǎng）個頂料（liào）銷，外形精定位可（kě）視需（xū）要礁定（dìng）是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配（pèi）還要考（kǎo）慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成（chéng）形步（bù）驟:

a.先打沙拉後衝孔（kǒng） b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉（lā）孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖（tú）示意（yì）.

b. 深沙拉孔：深（shēn）沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔

八. 滑塊（kuài）結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於（yú）中小形滑（huá）塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位（wèi）(1)﹔

b. 適用於（yú）以共用方式加工（gōng）的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形（xíng）式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊（kuài）底部的限（xiàn）位板限位(3)﹔

d. 適用於需要（yào）滑塊在接觸料片前（qián）先（xiān）複位的場合﹐靠滑塊中的頂（dǐng）料銷作用﹐先將（jiāng）滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端（duān）麵2.0mm﹐選用紅色扁（biǎn）線彈簧。(4)

e.適用於要求（qiú）中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑（huá）塊（kuài）依靠內導柱導向﹐左右滑（huá）塊用等高套筒限位﹐等（děng）高套筒長度取夾板（bǎn）厚度（dù）加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為（wéi）R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖（tú）(7)(8)為滑（huá）塊（kuài）常用（yòng）的結構形（xíng）式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無（wú）法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑（huá）塊W方向尺（chǐ）寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中（zhōng）影（yǐng）線部分)﹕

a. 材料厚度（dù）大於或等（děng）於（yú）0.6時﹐模板相應單邊放大（dà）間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間（jiān）隙﹔

c. 大中（zhōng）型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合（hé）間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大（dà）於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜（xié）角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂（chuí）直運動行程一般不得大於滑塊（kuài）厚度的一半﹔

b.為確保滑（huá）塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式（shì）加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度（dù）進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工（gōng）部門自行處理﹔

d.(12)所示﹐當模（mó）板中間有小滑塊時﹐若（ruò）滑（huá）塊斜（xié）度小於或等於15度﹐導滑槽可直接（jiē）在模板上割出﹔若滑塊斜（xié）度大於15度﹐模板上（shàng）的導槽最好改為入（rù）塊形式。

九. 滾軸,折刀設計標準（zhǔn）

1. 滾（gǔn）軸

一般（bān）情（qíng）況下（xià），滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內（nà）磨0.1作用（yòng）主要是防止折（shé）刀將材料（liào）刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的（de）間隙為+0.1，無內導柱時折刀與（yǔ）內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中（zhōng）﹐為使（shǐ）材料送（sòng）料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌（shé）式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料（liào）e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參（cān）考標準件”節距定位塊”。結構方式（shì）請詳見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計（jì）標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打（dǎ）時打壞零（líng）件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情（qíng）況時﹐而加以限（xiàn）位柱以其承受力量。

2. 限（xiàn）位方式可以分為模內限位和模外限（xiàn）位兩種。一般（bān）Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內（nà）隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在（zài）模（mó）外加（jiā）限（xiàn）位柱上（shàng）下限位柱高度平分﹐但平分為整數（shù）為佳﹐或是有較大高度差以此防呆（dāi）。

十二. 兩用銷設計標（biāo）準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料（liào）的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大（dà）)。具體尺寸（cùn）可參考標（biāo）準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關（guān）尺寸（cùn）()。

2. 兩用浮升銷在脫料（liào）板上的讓位（wèi）深度,直接影響工件的品質（zhì）﹐如讓位（wèi）過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓（yā）傷﹐甚而會把材料剪斷。為減（jiǎn）少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷（xiāo）的規格﹐而確定脫料板（bǎn）的讓位深度尺寸可參考圖中之（zhī）表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的（de）浮升高度（dù）超（chāo）過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升（shēng）銷的頭部仍在脫料板內（nà）﹐如若浮升銷脫（tuō）板（bǎn）讓位（wèi）間隙太小﹐且開模（mó）力不平衡﹐會把浮升銷（xiāo）碰斷﹐故（gù）規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮（fú）升銷不僅有定位﹐浮升的（de）作用（yòng）﹐而又要使送料（liào）順利﹐故（gù）而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性（xìng）要求越來越高,在（zài）模具（jù）設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位（wèi）置分為內（nèi）定位和外（wài）定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙（xì）為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱（chēng）頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根（gēn）據實際情況可先用異形或圓形,但（dàn）是（shì）盡可能用（yòng）剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效（xiào）部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料（liào）板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定（dìng）位脫料板（bǎn）讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙（yá）形式如下圖所示（shì）﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便（biàn）於更換)

十五. 帶料缺口設計標淮

1. 連續模設（shè）計時﹐考慮到帶（dài）料（liào）處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二（èr）次剪切產生毛刺﹐所以（yǐ）設計時會加工藝缺口（kǒu）克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。